Технология окраски автомобиля на заводе: Технология покраски автомобиля

Технология покраски автомобиля

Когда речь идет о покраске автомобиля, желательно не полагаться на свои силы. Кузов машины должен краситься только профессиональным оборудованием, чтобы результат был приближен к заводскому. В противном случае лакокрасочный слой будет низкого качества, что повлияет на его эстетичность и долговечность.

Технология покраски автомобиля на заводе

В заводских условиях перед покраской кузов автомобиля проходит многочисленную обработку:

• • очистка и обезжиривание;

• • фосфатирование;

• • ополаскивание;

• • воздействие катафорезом;

• • нанесение защитного слоя на днище;

• • грунтование;

• • очистка.

Только после того, как кузов пройдет все вышеперечисленные этапы подготовки, он направляется в покрасочную камеру. После сушки выполняется контроль качества лакокрасочного слоя. Если все в порядке, кузов направляется в сборочный цех. В отличие от покраски в домашних условиях или на станциях технического обслуживания, на заводе процесс практически полностью автоматизирован. Поэтому человеческий фактор сведен к минимуму, в результате чего наличие участков с лакокрасочным покрытием низкого качества практически полностью исключены.

Технология покраски автомобиля в домашних условиях

Учитывая, что технические возможности в домашних условиях сильно ограничены, добиться заводского качества практически невозможно. Тем не менее, при грамотном подходе можно добиться хорошего результат.

Технология подготовки авто к покраске

В отличие от завода, красить машину в домашних условиях приходится без дополнительной обработки кузова. Все, что можно сделать, так как это выполнить следующие мероприятия:

• • зачистка сколов старого лакокрасочного покрытия до металла и обработка наждачной бумагой до плавного перехода краев на слой уцелевшей краски;

• • удаление вмятин с помощью автошпатлевки и шлифование наждачной бумагой после ее высыхания;

• • наждачной бумагой №1200 необходимо зачистить оставшееся лакокрасочное покрытие до матового состояния.

На все эти мероприятия, с учетом того, что будут сняты некоторые детали, потребуют примерно 90% времени, затрачиваемого на покраску автомобиля в целом. Следовательно, сам процесс покраски длится недолго, особенно если выполняет эту задачу профессионал.

Последовательность покраски авто

У каждого мастера своя наработанная последовательность действий при проведении окрасочных работ. Но большинство из них сначала красят все съемные детали отдельно от кузова (такие, как молдинги, ручки, двери и т.п.). Покраска непосредственно кузова начинается с внутренней стороны. Снаружи он начинает краситься с крыши.

Технология покраски авто акриловой краской

Технология покраски акриловой краской отличается от обычной, потому что не требует нанесения защитного слоя. Это обусловлено износостойкостью акриловых красок. Для покраски машин класса C или D, требуется примерно два литра такого материала при соблюдении технологии. В краску добавляется разбавитель с отвердителем, все это перемешивается до получения акриловой эмали. С помощью пистолета краска наносится тремя слоями. Первый слой на расстоянии не ближе 15 см к окрашиваемой поверхности, второй на расстоянии 25 см, а последний в пределах 30-35 сантиметров. Для качественной покраски следует соблюдать пропорции отвердителя и разбавителя, указанные на упаковке.

Технология покраски авто металликом

Данная технология довольно сложная, а потому качественно покрасить автомобиль металликом своими руками не получится. Для этого рекомендуется использовать камеры для покраски автомобилей, что объясняется наличием в таких эмалях частиц алюминия. Именно эти частицы отвечают за светоотражение. При соблюдении технологии покраски, все частицы алюминия располагаются в горизонтальном положении на оптимальной глубине в базовом слое эмали. Они равномерно отражают свет, придавая кузову насыщенный блеск. Если технология покраски нарушена и частицы расположены не правильно и на разной глубине базового слоя, то и свет они будут отражать в беспорядочном направлении. Это искажает визуальное восприятие при взгляде на автомобиль.

Вывод прост — доверяйте покраску авто профессионалам, если хотите, чтобы работа была близка к заводской.

Покраска кузова автомобиля на заводе

Процесс покраски кузова автомобиля на заводе организован  оптимальным образом и включает ряд  последовательных операций, осуществляемых на потоке.

Процесс поточной окраски кузова на заводе показано на рисунке выше, с описанием на каждой стадии. Опишем каждую стадию технологии покраски подробней. 

Оцинкованные детали 

Очевидно, что это панели из листовой  стали, покрытые слоем цинка, который  защищает панели от коррозии. При  небольших повреждениях лакокрасочного  слоя цинк корродирует. Стальная панель  защищена цинком. 

Нанесение цинкового слоя на стальной  лист осуществляется электролитическим  методом или окунанием в расплав цинка.  Покрытие может быть одноо или  двухсторонним. Толщина цинка в  зависимости от места расположения  панели составляет от 5 до 10 мкм.  

Горячее цинкование можно определить по  поверхностной структуре слоя (по  характерным разводам). Поверхности под  окрашивание подвергаются цинкованию  электролитическим методом.

В процессе окраски кузовов на заводе в  производстве первыми операциями  обработки являются очистка и  обезжиривание кузовов. Кузов опускается  в очистную ванну, и затем на него  распыляют обезжиривающие растворы. После ополаскивания и сушки кузов все  следы жира и масел с кузова удалены.

Фосфатирование

При фосфатировании кузов погружают в  ванну с раствором различных солей  фосфора.  В результате образуется кристаллический  слой металлофосфата на панелях кузова.  Это обеспечивает оптимальную грунтовку и  коррозионную защиту.

Герметики и герметизация 

Перехлесты панелей, канты, фальцы,  стыковые соединения и сварные швы  уплотняются герметиком.  Герметик представляет собой  полиуретановую массу с высокой  вязкостью. Герметик защищает зоны, уязвимые со  стороны коррозии.

Защита от ударов камней

Зоны, подверженные ударам камней,  защищаются специальным грунтом. Этот грунт представляет собой эластичный  лак высокой вязкости. Обычно этот грунт наносится на днище  кузова и подколесные ниши.

Лакокрасочный слой 

Последний слой на кузове — это  лакокрасочный слой. Он обеспечивает: 

• Цвет
• Глянец
• Специальные эффекты
• Прочность

Лакокрасочное покрытие наносят в один  или два слоя.  При двухслойном окрашивании  лакокрасочный слой представляет собой  прочное блестящее покрытие, которое  кроме цвета придает кузову  дополнительные эффекты (металлик,  перламутр). При однослойном окрашивании защитный  слой образует краска, при двухслойном  окрашивании — прозрачный лак. Нанесение лакокрасочного слоя  производят так же, как и нанесение  наполнителя, посредством  электростатического процесса, который  имеет несомненные преимущества перед  традиционным нанесением краски  посредством краскопульта.

 

Мастика и антикоррозионные средства 

В заключение процесса окрашивания в  скрытые полости кузова вносятся жидкие мастики и антикоррозийные средства.  Они защищают скрытые полости от  коррозии и увеличивают срок службы  кузова. Дополнительно к обработке мастиками  применяют заполнение определенных  скрытых полостей полиуретановой пеной,  что уменьшает проникновение в салон  внешних шумов.

         

Эксклюзивная покраска автомобиля Candy — особенности, технология

Фактически каждый автолюбитель стремится сделать собственную машину привлекательной и неповторимой. Именно поэтому услуги мастеров покрасочных автомастерских и специалистов аэрографии пользуются повышенной популярностью. Для усовершенствования внешнего облика авто нередко применяется эксклюзивная покраска кузова краской Кенди. Это уникальный лакокрасочный продукт, который основан на полиуретановых веществах. Такой состав позволяет добиваться получения действительно неповторимого внешнего облика автомобиля.

Эксклюзивная покраска авто Candy — ключевые особенности

Название данного продукта переводится с английского языка как «леденец». Он относится к категории прозрачных (транспарентных) лакокрасочных материалов, отличающихся насыщенными оттенками и прозрачной фактурой.

Эксклюзивная покраска Кенди, в отличие от использования иных ЛКМ, на поверхности кузова не создает слишком плотного покрытия. С ее помощью можно получать непревзойденные эффекты и элегантные переходы от одного тона к иному. Данный факт обусловлен тем, что в составе автокраски присутствует особый краситель, характеризующийся высокими показателями пигментации.

Если говорить о главных особенностях эксклюзивной покраски автомобиля с применением Кенди, то стоит выделить цветопередачу состава в зависимости от актуальной концентрации пигмента. Так, если обычные составы при повышении концентрации пигмента стремятся к собственному «родному» цвету, то Candy – стремится к черному.

Преимущества

Профессиональная покраска авто Кенди позволит достичь неповторимого результата. Транспортное средство сможет преобразиться до неузнаваемости. Выделим основные достоинства этого лакокрасочного материала:

• яркие, сочные цвета. Candy сделает любую машину уникальной,
• возможность смешивания между собой различных цветов. Мастера могут получить более 100 разных оттенков,
• тонкий помол пигментного порошка. Сопло аэрографа не будет забиваться,
• возможность нанесения ЛКМ в несколько слоев (максимум 8). Каждый отдельный слой будет обладать различным эффектом и неодинаковой сочностью,
• способность создания «подвижных изображений». Могут вырисовываться плавные переходы, градации,
• безопасность и экологичность.

Правила покраски авто краской Кенди

Наносить эксклюзивный материал необходимо на подготовленную подложку. Лучше, чтобы она была светлой. Так можно более правильно подобрать яркость. Черная подложка также может использоваться. Необходимо понимать, что покраска авто Candy должна выполняться одновременно (все детали должны покрываться в один временной промежуток). Также стоит отметить, что для подкрашивания авто должны применяться такие же инструменты, что и были использованы при изначальном окрашивании. Стоит соблюдать строгие пропорции ЛКМ.

Технология покраски краской Кенди выглядит следующим образом:

• поверхности автомобиля подготавливают. На них не должно остаться вмятин, царапин, неровностей,
• осуществляется покрытие грунтовкой. Нельзя оставлять открытую шпаклевку на элементах,
• производится нанесение подложек. Специалист сам выбирает используемые оттенки и комбинирует их, исходя из конкретной необходимости и желаний владельца автомобиля,
• наносится базовый слой (детали могут покрываться до 8 раз),
• выполняется покраска лаком. Должен применяться лак, который защищает краску от воздействия ультрафиолетовых лучей.

Эксклюзивная покраска авто Кенди оставляет мастерам огромное поле для творчества. Они могут экспериментировать и достигать необычного внешнего вида получаемых элементов. Стоит строго соблюдать рекомендации производителя краски Candy. Только так можно добиться получения качественного и стойкого к внешним воздействиям покрытия авто.

Рекомендованные статьи

Покраска автомобиля, Москва

С течением времени меняется всё. И технологии, задачи.
Если раньше при покраске автомобиля стояла задача защитить его от коррозии, то сейчас краска должна не только защитить, но и придать автомобилю яркости, элегантности или же наоборот — дерзости. Покраска автомобиля — это, можно сказать, искусство!

Технология покраски автомобиля в условиях автосервиса отличается от технологии покраски автомобиля на заводе, так как нет возможности окунуть кузов в краску и нагреть его до очень высокой температуры.

Все начинается с того, что с кузова удаляются все детали, производится выравнивание поверхности. Затем мастера по покраске автомобилей преступают к шлифовке.

Шлифовка проводится без воды, это повышает скорость выполнения работ, но и повышает количество пыли. Этот недостаток легко устраняется дополнительной вентиляцией и пылеулавливателями. Шлифовка требуется для удаления коррозии, снятия старого слоя краски. Перед покраской автомобиля поверхность выравнивается до идеально формы, сглаживаются царапины.

Следующий подготовительный этап покраски автомобиля — это грунтовка.
На чистую металлическую поверхность кузова автомобиля наносят ортофосфорную кислоту, затем промывают и сушат. После этого наносится слой грунтовке и мастера по покраске авто приступают непосредственно к покраске автомобиля.

Для окраски автомобиль отправляют в специальную окрасочную камеру, где соблюдены идеальные условия для покраски автомобиля.

Обстановка в покрасочной камере почти как в операционной:

• Стерильная чистота
• Постоянный приток отфильтрованного воздуха
• Температура в покрасочной камере — 60-80 °С
• Отсутствие взрывоопасных предметов

Смесь для покраски автомобиля готовят в специальных смесительных устройствах или смесительной ёмкости.

Сейчас для покраски автомобилей широко используются двухкомпонентные краски на основе полиакриловых смол, смешанных с небольшим количеством отвердителя. Краску наносят в два слоя.
На грунтовку наносится первый первый слой краски и дают высохнуть, пока поверхность не станет матовой и однородной. Затем наносится второй слой, основной. И снова, после нанесения краски на автомобиль, выжидается время, пока поверхность не высохнет и не появится матовый блеск.

После нанесения краски на кузов автомобиля наносится двойной слой лака.

Производится сушка и полировка.
Выше описан один из широкораспространенных способов покраски автомобиля.

На сегодняшний день используются различные современные технологии и материалы для покраски автомобиля. Но надо не забывать, что только наличие супер — современных материалов для покраски автомобиля гарантируют отличный результат.

Покраска авто — это дело для высококвалифицированных специалистов, которые проведут покраску автомобиля в фирменной покрасочной камере, с соблюдением всего технологического процесса и одними из лучших материалов.

Контроль качества окраски кузова автомобиля

Категория:

   Устранение коррозии кузова

Публикация:

   Контроль качества окраски кузова автомобиля

Читать далее:

Контроль качества окраски кузова автомобиля

Контроль качества окраски кузовов осуществляют внешним мотром, измерениями толщины нанесенного слоя пленки и адгезионных свойств подготовленной поверхности. Кроме того, качество процесса сушки покрытия определяют степенью высыхания лакокрасочных материалов.

Внешним осмотром выявляют наличие блеска покрытия, сорности, рисок, потеков и других дефектов окрашенной поверхности. На поверхности допускаются не более 4 шт. на 1 дм2 площади соринок размерами не более 0,5X0,5 мм, незначительная шагрень, отдельные риски и штрихи. Лакокрасочное покрытие не должно иметь подтеков, волнистости и разнооттеночности.

Определение степени сушки лакокрасочных материалов по осаждению на поверхности пыли является наиболее распространенным на практике способом и заключается в испытании состояния высыхающей поверхности прикосновением пальца. Пробу пальцем проводят каждые 15 мин, затем каждые 30 мин, субъективно определяя степень высыхания пленки. Принимают, что пленка освободилась от пыли, если при легком проведении пальцем на ней не остается ;ледов. На высохшей от пыли пленке еще возможен сильный отлип: при нажатии пальцем на ней остается отчетливый отпечаток.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Степень практического высыхания наиболее просто и надежно можно определить отпечатком пальца. Пленка считается практически высохшей, если при нажатии на нее пальцем (без особого усилия) она не дает отлипа и на ней не остается отпечатка.

Толщина лакокрасочной пленки без нарушения ее целостности определяется магнитным толщиномером ИТП-1, имеющим диапазон измерений 10…500 мкм. Действие прибора основано на измерении силы притяжения магнита к ферромагнитной подложке в зависимости от толщины немагнитной пленки. Для выполнения контроля с толщиномера снимают колпачок и устанавливают прибор вертикально на покрытии. Торцовыми частями корпуса и магнита прибор прижимают к поверхности покрытия. Медленно вращая муфту, поднимают ползун, выдвигая из корпуса шкалу до отрыва магнита от поверхности покрытия. В этот момент вращение муфты прекращают и по шкале прибора снимают показание.

Рис. 24. Магнитный толщиномер ИТП-1

Рекламные предложения:

Читать далее: Технология окраски схемы процессов окраски кузова

Категория: — Устранение коррозии кузова

Главная → Справочник → Статьи → Форум

Что нужно знать о владельцу об особенностях покраске кузова автомобиля, чтобы быть уверенным в качественном конечном результате

Покраска автомобиля – сложный технологический процесс, который включает в себя множество стадий, начиная от первого осмотра и оценки ремонта и заканчивая финишной полировкой и нанесением защитного покрытия на отремонтированный кузов. Правильная очередность и соблюдение всех необходимых параметров на каждой стадии – это залог совпадения окрашенных деталей вашего авто с первоначальным вариантом, а также долгая эксплуатация окрашенных деталей машины без появления скрытых дефектов в будущем.

Среди наиболее распространенных причин, по которым автовладелец задумывается о необходимости покраски своего автомобиля можно выделить следующие:

• Различного рода дорожно-транспортные происшествия, после которых требуется кузовной ремонт и без покраски уже не обойтись.
• Выявление очагов коррозии на кузове. Для их устранения требуется зачистка поврежденных деталей и последующая их покраска.
• Наличие сколов, царапин и вмятин на кузове машины, которые рано или поздно появляются при длительной эксплуатации автомобиля.
• Желание владельца поменять цвет или сделать аэрографию.

Независимо от того что выступает в качестве причины, процесс покраски автомобиля сложный и финансово затратный. Прежде чем передать свою машину в мастерскую необходимо обладать минимальным набором знаний, чтобы быть уверенным, что покрасочные работы выполнены качественно и деньги потрачены не зря. 

Виды покраски

В зависимости от технического состояния машины покраска бывает локальная, частичная и полная. Если повреждена одна деталь или небольшое количество элементов кузова требует замены, то используют частичную покраску. Наиболее часто локальной покраске подвергаются следующие детали машины: бампер, крылья, пороги, двери. Основная сложность при частичной покраске – соблюсти совпадение цвета окрашенного элемента кузова с остальными. Преимущества такого способа покраски – это значительная экономия средств, т.к. окрашивается только место повреждения или отдельный элемент кузова. При соблюдении всех требований к технологическому процессу в результате следы ремонта не заметны и покрашенный элемент ничем не отличается от остального кузова.

Если вследствие ДТП или коррозии требуется заменить большую часть кузова, то используют полную покраску и полировку авто. Ее же применяют при ремонте старых авто, когда частичная покраска большого количества отдельных элементов не позволяет добиться точного совпадения с исходным цветом машины. Стоимость полной покраски автомобиля определяется индивидуально и зависит от сложности повреждений. Полная покраска автомобиля, выполненная по всем правилам – эта это один из самых трудоемких и длительных процессов в кузовном ремонте.

Этапы покраски автомобиля при ремонте

Независимо от того выполняется полная или только частичная окраска существует определенный порядок действий при ремонте автомобиля связанный с необходимостью его подготовки и процедуры самой покраски.

Первый этап – предварительный осмотр машины и выявление всех дефектов на частях кузова, которые подлежат покраске. Чем детальнее будет определен форт работ, поставлены и согласованы задачи по покраске выбранных элементов, тем проще будет оценивать качество выполненных работ и регулировать претензии в будущем.

Второй этап подготовки самый длительный – подготовка машины к покраске. Для качественной покраски авто вмятины должны быть устранены. На этом этапе в зависимости от исходного качества окрашиваемых деталей (глубина сколов, размер коррозии, степень деформации ремонтируемых поверхностей и т.д.) требуется работа нескольких специалистов. Последовательно выполняется ряд действий:

1. Разборка поврежденного элемента
2. Рихтовка или восстановление правильной геометрии при наличии исходной деформации
3. Шпатлевание и доводка элемента кузова до нужной формы.

Все это необходимо, если окрашиваемый элемент имеет мелкие неровности, царапины. Существует большое разнообразие марок шпатлевок от ведущих мировых производителей, но в основном все они относятся к категории полиэфирных шпатлевок. Это продукты, которые состоят из двух компонент: шпатлевочная масса на основе ненасыщенных полиэфиров и различные наполнители и добавки. Специалистами в работе одновременно может применяться несколько видов шпатлевок в зависимости от характера неровностей. В случае устранения незначительных дефектов на большой площади используется напыляемые шпатлевки, которые широкими слоями наносятся с помощью краскопульта. Для устранения глубоких вмятин используются шпатлевки усиленные стекловолокном, с ними за один проход получается слой большей толщины. Наиболее часто мастера используют универсальные шпатлевки.

4. Грунтование элемента для устранения всех мелких дефектов.

Если предыдущий этап иногда можно пропустить, если устанавливаем новую деталь кузова, то грунтование строго обязательно. Цвет грунтовки должен соответствовать итоговому цвету машины. Например, если машины красится в светлый или серебристые цвета, то и грунт необходимо подбирать светлым, если же окончательный цвет авто темный, то можно использовать грунты черного цвета. После грунтования считается, что пройдены все этапы подготовки авто к покраске.

5. Подборка краски.

Когда владелец автомобиля желает полностью изменить цвет машины, то на выбор краски влияют только личные предпочтения по тому или иному цвету. Совершенно иные требования, если окрашиваеются отдельные детали, которые должна соответствовать первоначальному цвету кузова автомобиля. В таком случае подбираем цвет с учетом его интенсивности и яркости. В этом помогают компьютерные технологии и стереотипная таблица расцветок, благодаря которым определяется нужный номер оттенка цвета машины.

Выбранная для покраски эмаль помимо декоративных требований (совпадение по цвету и блеску) должна обладать такими физико-механическими свойствами как твердость, эластичность, прочность. Существующие на рынке автомобильные эмали условно разделяются на три группы: алкидные, меламино-алкидные (МЛ), акриловые.

Представители первой групп эмалей используются с 1950-х годов. Такой длительный срок применения связан с их основными преимуществами: невысокая стоимость, простота применения в работе, стойкость к химическим и физическим воздействиям у готового покрытия. Ключевым недостаток выступает – длительный срок высыхания окрашенного изделия. Это частично решается за счет использования в процессе окраске отвердителя.

Вторая группа автомобильных эмалей не нуждается в дополнительных веществах, покрытие на их основе получается достаточно твердым, но при этом сохраняет эластичность. Но высыхают они при температуре более 100 градусов, что делает невозможной работу с данными эмалями без специальных окрасочных камер.

Автоэмали третьей группы обычно наносятся в два слоя. Цвет покрытию придает первый, базовый слой. В отличии от первой группы при использовании акриловых эмалей расход материала гораздо меньше за счет большего количества сухого остатка.

При работе с этими эмалями можно производить сушку при 80 градусах, но при этом окрашенные поверхности будут стойкими не только к атмосферным воздействиям, но и отличаются масло- и бензостойкостью. Повышенная износостойкость покрытия, удобство применения в работе способствуют широкому их применению в покрасочных мастерских.

Качественное покрытие этими эмалями получается только при соблюдении технологических процессов, особенно соблюдение времени по обязательной межслойной выдержке.

6. Подготовка автомобиля к покраске: оклейка авто и защита неокрашиваемых поверхностей.

Третий этап – сам процесс покраски авто, который включает нанесение краски на ремонтируемую деталь/кузов и лакирование. На этом этапе применяется краскопульт для покраски авто.

Для того, чтобы получить требуемое качество окрашиваемых поверхностей всего кузова или отдельных его элементов необходимо все это производить в покрасочной камере. В таком случае достигается максимально качественный результат, который приближен к заводской окраске машины. В покрасочной камере соблюдается ряд важных условий:

1. Равномерность освещения. Наличие специального освещения повышает качество работ по покраске.

2. Хорошая вентиляция и система фильтрации. При окраске кузова автомобиля критически важен уровень пыли в воздухе. Если покраска осуществляется в обычном ремонтном боксе, как бы не было там чисто, но необходимого уровня по очистки воздуха не достичь. Как результат неровности и шероховатости свежеокрашенных поверхностей кузова.

3. Герметичность. Стенки камеры сделаны из жаропрочного материала, что позволяет достигнуть нужной температуры для быстрой и качественной сушки окрашиваемых поверхностей.

Заключительный этап включает в себя сборку кузова автомобиля и финишную полировку.

Если в процессе ремонта производилась полная или частичная окраска кузова, то необходимо провести тщательный осмотр окрашенных деталей на предмет выявления возможных дефектов, чтобы в дальнейшем не заниматься полировкой царапин авто своими руками.

Причиной некачественной окраски могут выступать разные факторы. Это может быть проведение работ не в специализированных помещениях, применение дешевых низкосортных автоэмалей, не знание или нарушение технологии как подготовки поверхности к покраске, так и процедуры самой окраски детали или кузова в целом. Если были соблюдены все технические условия то у автомобиля: цвет окрашенных деталей совпадает с заводским оттенком, отсутствует шагрень (неровности или «апельсиновая корка» лакокрасочного покрытия), нет всевозможных вкраплений и наплывов в покрашенных частях кузова.

Специалисты Центра кузовного ремонта компании Волга-Раст выполнят качественную частичную или полную покраску авто в Волгограде по приемлемой цене. В работу по покраске принимаются любые иностранных автомобилей (кроме китайских). Качество работ подтверждается регулярным обучением сотрудников и следование строгим технологическим стандартам ремонтных работ мировых автомобильных брендов.

Записаться на обслуживание и уточнить всю необходимую информацию можно по телефону: +7 (8442) 55-22-55

Плюсы профессиональной покраски автомобиля

В малярной мастерской
Фото Tom Murphy VII

Андрей Квитка, 22 сентября 2017, 22:01

Лакокрасочное покрытие автомобиля – штука довольно чувствительная, повредить которую может не только ДТП, но и просто неправильный уход за кузовом машины. Усугубляет ситуацию тот факт, что покраска автомобиля – процесс весьма сложный и технологичный. Конечно, если речь идет о надлежащем качестве конечного результата.

Так, чаще всего при возникновении необходимости окрасить весь кузов автомобиля или отдельную его часть, автовладельцы обращаются к специалистам. Малярные услуги предоставляет компания «Эвис-Моторс», ознакомиться с перечнем выполняемых работ которой можно здесь: http://www.evis-motors.ru/uslugi/pokraska-avtomobilya/. Следует отметить, что только профессионалы смогут гарантировать высокое качество конечного результата.

Дело в том, что окрашивание автомобиля – это довольно сложный и высокотехнологичный процесс, как мы уже отмечали ранее. Например, в покрасочном цеху автомобильного завода чаще всего применяется безвоздушный метод нанесения лакокрасочного покрытия. Кузова автомобилей проходят через специальную герметичную камеру, в которой через многочисленные пульверизаторы под давлением выбрасываются равномерные струи краски.

Это позволяет избежать попадания на окрашиваемую поверхность разного рода пыли и иных частиц, а также обеспечить равномерность нанесения лакокрасочного покрытия. Отметим, что до попадания в  покрасочную камеру кузова современных автомобилей проходят предварительную подготовку, в ходе которой на них наносится грунтовочный слой, для чего кузова окунают в специальные ванны со специальным раствором.

Следует сказать, что качество грунтовки ничуть не менее сказывается на конечном результате, чем нанесение самой краски на одном из заключительных этапов. Кстати, финишная стадия окраски автомобиля – это покрытие его лаком. Лак позволяет придать дополнительный блеск уже нанесенной краске и защитить ее от внешних воздействий. Именно поэтому применяется термин «лакокрасочное покрытие».

Конечно, даже профессиональным малярным мастерским сложно достичь уровня заводской покраски, но тем не менее, здесь тоже можно рассчитывать на хороший результат. Опытные специалисты подберут нужный оттенок краски, качественно проведут подготовительную работу с выравниванием поверхности и грунтованием, а также обеспечат отсутствие пыли и других нежелательных частиц. Результат профессиональной окраски кузова зачастую целиком оправдывает стоимость подобной работы.

Технологии окраски и инвестиции | Артикул

Volvo откроет новый окрасочный цех на Торсланде

Volvo Cars объявила, что инвестировала многомиллиардную сумму в строительство нового покрасочного цеха на своем заводе в Торсланде. По сообщениям производителя, это приведет к сокращению потребления энергии и выбросов в процессе окраски как минимум на треть. «Мы определили работу наших окрасочных цехов как одну из областей, в которой мы можем добиться значительного сокращения энергопотребления и выбросов, — сказал Хавьер Варела, старший вице-президент по производству и логистике Volvo Cars.«[Мы] привержены нашему видению более экологически устойчивого бизнеса. Эта инвестиция также укрепляет наши планы по сохранению конкурентоспособности завода в Торсланде на мировом рынке ». Помимо сокращения выбросов и энергопотребления, новый окрасочный цех также будет поддерживать запуск автомобилей Volvo следующего поколения на базе архитектуры SPA2. Строительство должно начаться в 2020 году. Volvo Cars поставила цель сделать свои глобальные производственные операции климатически нейтральными к 2025 году. Недавно компания предприняла несколько шагов с этой целью, например, установила солнечные панели на своем заводе в Генте, Бельгия, в 2018 году. .Производитель заявляет, что его завод двигателей Skövde в Швеции стал первым климатически нейтральным предприятием в его глобальной производственной сети в 2018 году. Volvo также пообещала удалить одноразовые пластмассы из всех своих офисов, столовых и мероприятий по всему миру к концу 2019. На сегодняшний день в рамках инициативы было заменено более 20 млн одноразовых пластиков на более экологичные и биоразлагаемые альтернативы.

www.volvocars.com

Подготовка к PaintExpo 2020

Автопроизводители сегодня сталкиваются с огромным количеством проблем.Государственные органы оказывают на них давление с целью снизить вес транспортных средств, что все чаще приводит к созданию кузовов из смешанных материалов. Они также пытаются удовлетворить запросы потребителей, которые обычно связаны с качеством, надежностью и индивидуальной настройкой. Все это должно быть достигнуто, в то время как автопроизводители постоянно надеются найти способы сделать свои производственные мощности более эффективными, рентабельными и экологичными. Покрасочный цех — одна из составляющих головоломки в процессе производства автомобилей, но эти требования оказывают значительное давление на поставщиков окрасочного оборудования.На PaintExpo 2020 многие компании продемонстрируют новейшие решения, которые помогут OEM-производителям преодолеть их проблемы. Одной из ключевых тем мероприятия станет «Индустрия 4.0» и то, как цифровизация оказывает все более значительное влияние на процесс окраски. Однако программа также охватывает весь процесс окраски в промышленных целях, от предварительной обработки до отверждения. «Высокий спрос на выставочные площади на PaintExpo — задолго до мероприятия — дает понять, что поставщики технологий промышленных покрытий считают ведущую мировую выставку незаменимым событием», — прокомментировал Юрген Хаусманн, управляющий директор промоутеров ярмарки FairFair. «И поэтому уже очевидно, что мы представим посетителям самые современные и всесторонние предложения в области технологий промышленных покрытий, а также решения для их индивидуальных задач».

www.paintexpo.de

Dürr расширяет окрасочные работы за счет анализа данных

Еще в 2018 году Dürr приступила к разработке программного обеспечения EcoScreen Equipment Analytics на своей Digital Factory — центре компетенции, расположенном в штаб-квартире компании в Битигхайм-Биссингене, Германия.Идея заключалась в том, чтобы записывать и анализировать данные от каждого датчика и исполнительного механизма, используемых малярными роботами, чтобы гарантировать быстрое выявление и устранение неисправностей. В настоящее время программное обеспечение используется на своих заводах рядом производителей автомобилей. Он записывает такую ​​информацию, как положение робота, крутящий момент и температуру картины. Он также подключается к иглам, турбинам и воздухонагревателям для получения данных. Все это собирается и визуализируется на управляющем компьютере в трехмерном виде, что позволяет работникам легко отследить данные до их источника.«С помощью модуля Visual Analytics мы можем точно отслеживать данные за предыдущие недели с точностью до миллисекунды», — пояснил Ларс Фридрих, президент и генеральный директор Dürr. «Перекрестное сравнение различных роботов улучшает анализ первопричин и помогает оператору установки повысить эксплуатационную готовность, увеличить скорость первого запуска и улучшить общую последовательность процесса». Компания также предлагает свой модуль Streaming Analytics, который анализирует все эти данные в режиме реального времени, а затем использует алгоритмы для расчета шаблонов и определения идеальных условий, необходимых для работы покрасочного цеха.Модуль также предоставляет операторам графические интерфейсы, которые включают инструменты для создания моделей анализа для определения аномалий. Dürr изучает потенциал дальнейшего продвижения инструментов анализа данных. «Параллельно с Streaming Analytics, Dürr разрабатывает дополнительные модули для приложений пакетной аналитики, которые работают на основе искусственных нейронных сетей», — сообщил Фридрих. «Программное обеспечение полностью автоматически изучает оптимальные условия процесса и регистрирует каждое отклонение. Это означает, что программное обеспечение в будущем само будет решать проблемы с помощью машинного обучения.”

www.durr.com

PPG продолжает приобретения

Компания PPG, специализирующаяся на окраске и нанесении покрытий, недавно приобрела немецкого производителя автомобильных покрытий Hemmelrath, что отражает его стратегию расширения на «недостаточно представленных» рынках и регионах. «Совместимость между Hemmelrath и PPG дополняет друг друга, — отметила Ребекка Либерт, старший вице-президент PPG по автомобильным покрытиям. «Это приобретение расширит предложение PPG в области автомобильных покрытий и добавит решений в области разработки и производства. «Хеммельрат со штаб-квартирой в небольшом городке Клингенберг-на-Майне, к югу от Франкфурта, насчитывает более 450 человек и управляет 45 предприятиями по всему миру. В апреле 2018 года компания объявила, что инвестирует десятки миллионов евро в расширение своих заводов в США и Китае. Эти заводы производили исключительно грунтовки на водной основе, но теперь они могут производить лаки, базовые покрытия и системы без грунтовки. В 2018 году компания также открыла новый завод в химическом промышленном парке Цзилинь на северо-востоке Китая, который примерно вдвое превышает размер основного производственного предприятия в Клингенберге.Ежегодно более 7 миллионов автомобилей покрываются продукцией Hemmelrath. Эта новость последовала за приобретением PPG компании Whitford Worldwide — производителя антипригарных покрытий с низким коэффициентом трения для промышленного применения в автомобильной, аэрокосмической, энергетической и строительной промышленности. В Whitford работает более 700 человек, и она управляет десятью производственными площадками по всему миру.

www.ppg.com

BASF открывает исследовательский центр катализаторов

BASF открыла новый исследовательский центр на своем заводе в Вербунде в Людвигсхафене, Германия, включая пилотную установку для разработки и тестирования технологических катализаторов.«В связи с растущим значением сегментов BASF« Химическая промышленность »и« Промышленные решения »возрастает потребность в исследованиях продуктов [и] процессов», — сказал д-р Детлеф Крац, руководитель отдела исследований процессов и химического машиностроения. «На нашем экспериментальном заводе мы используем самую современную инфраструктуру для проведения экспериментов. Это позволяет нам применять новые исследовательские подходы и сокращать продолжительность исследовательских и опытно-конструкторских проектов, а также продолжать улучшать качество собираемых данных.Таким образом, мы систематически стремимся к достижению нашей цели по увеличению вероятности успеха наших проектов ». Испытательные комплексы были построены с использованием модульной конструкции и оснащены цифровыми инструментами, которые помогают операторам визуализировать опытную установку и управлять ею. Данные измерений и анализа также собираются с завода и могут быть изучены операторами, чтобы лучше понять процессы. Строительство началось в 2018 году, и каждый год компания инвестировала однозначную сумму в миллион евро. Ожидается, что дальнейшие работы будут проводиться этажом выше.

www.basf.com

Honda Global | Автоматизированная линия для окраски и нанесения покрытий / 1988

В то время в большинстве автомобилей использовалась трехслойная система нанесения покрытия с тройным обжигом — так называемый стандартный процесс — за исключением некоторых роскошных моделей. В этой системе корпус был сначала очищен в процессе предварительной обработки перед прохождением через процесс электроосаждения для получения антикоррозийной обработки. Затем антикоррозийный кузов был направлен на процессы подготовки поверхности: сначала на процесс герметизации, где герметик наносился вдоль швов между стальными листами для гидроизоляции и защиты от пыли; и затем к процессу нанесения грунтовочного покрытия, когда на нижнюю часть панели пола было нанесено защитное покрытие для предотвращения ржавчины и чрезмерной вибрации. Затем поверх грунтовки наносили промежуточное покрытие для улучшения его характеристик. Последнее нанесение пальто завершило процесс.

Однако линии покрытия

Honda имели определенные недостатки. Хотя методы, используемые заводами Sayama Plant и Suzuka Factory, несколько различались, линии нанесения покрытий на обоих предприятиях были в основном смешанными линиями, включающими автоматизированные машины и людей-операторов. Таким образом, линейные сооружения были достаточно большими и протяженными. Также было много процессов, которые зависели от навыков оператора.Каждый раз количество операторов увеличивалось, вместе с тем увеличивалось количество пыли, которая могла попасть в систему и загрязнить материал покрытия. Точно так же в результате росли производственные затраты. Поэтому, чтобы добиться высокого качества экстерьера, Honda пришлось ответить на несколько сложных вопросов.

Еще одним поводом для беспокойства был характер линий нанесения покрытий / покраски, на которых использовалось большое количество растворителей. С точки зрения безопасности труда было предпочтительно, чтобы ручные операции были минимизированы или исключены из процесса.

Процессы герметизации и нанесения грунтовки, в частности, требовали большого количества операторов, которым приходилось работать в неестественных позах, например, приседая вперед и откинувшись назад. Кроме того, операторам приходилось часто убирать свое рабочее место, потому что место было легко загрязнено пролитыми материалами. Это было бремя, которое только усиливало утомляемость операторов. Более того, эти процессы были подвержены несоответствию качества. В свете таких неблагоприятных условий применение герметиков и грунтовочных покрытий вскоре возглавило список процессов, требующих автоматизации.

Honda Engineering (EG) начала свои усилия по автоматизации линии нанесения покрытий / покраски в середине 1984 года. В качестве начального шага EG обратила свое внимание на процессы подготовки поверхности, такие как нанесение герметика и грунтовки.

В октябре следующего года специальная группа разработчиков EG, работающая над проектами по нанесению покрытий, установила робота для нанесения герметика на второй линии завода в Сузуке. Этот прототип, модифицированная версия сварочного робота, был частью контрольного эксперимента, призванного изучить возможность использования роботов в массовом производстве.Однако процесс нанесения герметика оказался более сложным, чем ожидала команда, поэтому эксперимент позволил лишь выявить многочисленные области, нуждающиеся в дальнейшем улучшении.

Прежде чем можно было начать работу по герметизации, команде пришлось повысить точность позиционирования тела при его отправке по конвейеру. Даже небольшое смещение в его положении, которое операторы, вероятно, проигнорировали бы, могло существенно повлиять на производительность робота при нанесении герметика.Еще одним недостатком модифицированного сварочного робота было то, что он не мог плавно двигаться в соответствии с потоком линии. Это не только помешало роботу нанести гладкий слой герметика на сварную поверхность кузова автомобиля, но и привело к несоответствию толщины покрытия. Соответственно, операторам приходилось исправлять проблемы вручную, чтобы стабилизировать колеблющееся качество работы робота.

Команда проекта

EG также узнала, что при нанесении покрытия робот должен обработать гораздо больше информации, чем они ожидали.Следовательно, для обработки больших объемов данных возникла необходимость в повышении интеллекта робота.

EG представила робота для нанесения грунтовки на вторую линию завода Sayama в 1986 году. Однако этот робот был чем-то далеко не идеальным. Кузов, отправленный на процесс нанесения грунтовки, имел примерно десять отверстий в задней части пола, которые использовались в качестве ориентиров при сварке или для сборки частей трансмиссии. Во время нанесения грунтовки эти отверстия необходимо было закрыть малярной лентой, которую затем необходимо было удалить после завершения нанесения.Хотя нанесение грунтовочного покрытия выполнялось роботом, прикрепление и удаление малярной ленты до и после нанесения все же необходимо было выполнять вручную. Автоматизация этого шага поставила перед инженерами Honda важный вопрос.

В 1986 и 1987 годах группа разработчиков создала ряд новых технологий, в том числе высокоскоростной высокоточный робот с высокой плотностью размещения, обеспечивающий более широкий диапазон операций, что делает его идеальным для общих областей, требующих нанесения герметика.Он также предоставил систему подачи герметика и распылитель, способный контролировать распространение герметика при его выбросе. Команда даже работала над повышением точности позиционирования кузова автомобиля на линии.

Команда также разработала ряд новых технологий в области нанесения грунтовочного покрытия, в том числе небольшого ортогонального робота, подходящего для нанесения грунтовочного покрытия на нижнюю поверхность пола; система подачи грунтовочного покрытия с постоянным количеством для повышения точности нанесения; и пистолет-распылитель с двумя головками, способный по-разному покрывать две секции.

Процесс окраски на водной основе — первый на заводе BMW

в Южной Каролине.

Два года назад компания PPG впервые начала использовать технологию компактной окраски на водной основе на автомобильном заводе в США на сборочном заводе BMW в Спартанбурге, Южная Каролина. Этот процесс окраски был отмечен наградой 2012 года и открыл новые возможности для автомобильной промышленности. производители должны стать более экономичными и более эффективными в своей деятельности.

Процесс B1: B2, обозначающий базовый слой один, базовый слой два, наносимый мокрым по мокрому, экономит время, средства и выбросы, поскольку позволяет автопроизводителям исключить этап в процессе нанесения покрытия и сделать отдельные покрасочные камеры и сушилки для духовок. ненужный.

Экономия на капитале, эксплуатационных расходах

Согласно PPG, этот процесс позволяет сэкономить на капитальных и эксплуатационных расходах за счет сокращения производственных площадей окрасочного цеха, снижения энергопотребления и повышения общей эффективности процесса.

«Наша технология B1: B2 на водной основе подчеркивает нашу приверженность делу оказания помощи нашим клиентам в сокращении общего воздействия на окрасочный цех и воздействии на окружающую среду, при этом обеспечивая превосходный внешний вид и сохраняя гибкость цвета», — говорит Боб Уайт, директор по глобальным счетам PPG в BMW.

В традиционном автомобильном лакокрасочном процессе после нанесения предварительной обработки и электролитического покрытия следует слой грунтовки. После отверждения грунтовочного слоя на него наносится и отверждается верхний слой базового покрытия и лака. Поскольку этот процесс является дорогостоящим и требует много времени, его необходимо оптимизировать.

Уайт говорит, что технология B1: B2 следующего поколения работает в рамках интегрированного процесса окраски BMW и позволяет производителю автомобилей сократить количество этапов, необходимых для окраски автомобиля, путем переноса традиционного нанесения грунтовки в камеру для верхнего покрытия.

«Этот механизм устраняет необходимость в специальной камере для грунтовки и всей связанной с этим обработке», — говорит он.

Слой B1 обеспечивает преимущества грунтовки, шпатлевки, сколов и долговечности, а слой B2 обеспечивает цвет и дополнительную прочность. Оба слоя наносятся «мокрым по мокрому» и не требуют обжига или горячего обезвоживания между ними.

Более быстрый процесс покраски

С момента внедрения процесса нанесения покрытия BMW сообщила об экономии энергии на 30 процентов, снижении выбросов углекислого газа на 43 процента и летучих органических соединений на 7 процентов.Компания также заявляет, что новый процесс сокращает время, необходимое для покраски одного автомобиля, примерно на 15 минут, что является существенным моментом, поскольку завод в Спартанбурге производит около 1000 автомобилей в день. Завод, открытый в 1994 году, на котором работает более 7000 человек, производит автомобили для активного отдыха X3, X5 и X6.

По словам Йозефа Кершера, президента BMW Manufacturing в Спартанбурге, США являются крупнейшим рынком для BMW Group, где она продает больше автомобилей, чем в своей родной Германии.Чтобы удовлетворить растущий спрос на автомобили BMW, потребовалось усовершенствовать и ускорить процесс окраски.

«Благодаря нашим гибким производственным процессам и гибкой цепочке поставок мы смогли увеличить ежедневный объем производства более чем на 30 процентов для удовлетворения спроса», — говорит Кершер.

Он руководил компанией BMW через расширение на 750 миллионов долларов в 2008 году, в ходе которого покрасочный цех перешел на новую систему B1: B2. В настоящее время завод переживает дополнительное расширение на 1 миллиард долларов, что увеличит производство и добавит еще около 1400 рабочих мест.

Покрасочный цех BMW занимает площадь около 700 000 кв. Футов, и на каждый автомобиль наносится два защитных слоя от коррозии, герметик, грунтовка, базовое покрытие и лак. Всего в покраске BMW более десятка этапов, и компьютеризированная система слежения контролирует каждый автомобиль на каждом этапе на шести милях конвейеров в покрасочном цехе.

Для завершения процесса покраски транспортного средства требуется около 12 часов, за это время транспортное средство проходит около четырех миль.Покрасочный цех производит готовый автомобиль каждые 78 секунд, или 46 единиц в час. Более 4000 галлонов краски проходят через 13 миль трубы из нержавеющей стали.

Компания заявляет, что это первый цех «зеленой» окраски в мире, использующий газообразный метан с близлежащей свалки для питания своих печей и большей части оборудования, используемого в зоне нанесения покрытия. Около 3/4 галлона краски используется для основного покрытия автомобиля, не считая лака. После нанесения всех слоев общая толщина краски составляет 120 микрон.

BMW называет систему окраски своим новым «интегрированным процессом окраски» (IPP), но она уже использовалась на заводе в Оксфорде, Англия, где компания производит Mini Cooper.

«Используя IPP, мы смогли избавиться от одного полного этапа по сравнению со старым процессом окраски», — говорит Кершер. «Внедрение IPP снизило наши капитальные вложения и будет означать значительную экономию эксплуатационных расходов, а также повысит нашу энергоэффективность».

Лауреат премии

PPG была названа лауреатом премии 2012 Automotive News PACE Award за компактную лакокрасочную систему B1: B2. Это восьмой раз, когда компания получает награду за инновации поставщиков автомобилей в продукции, производственных процессах и информационных технологиях.PPG победила в категории производственных процессов, в которой признаются инновации, оказывающие значительное влияние на рынок и меняющие правила игры в автомобильной промышленности.

«Для нас большая честь снова получить награду PACE, поскольку она подчеркивает новаторский дух нашей компании», — говорит Синтия Никамп, старший вице-президент PPG по автомобильным OEM-покрытиям.

Для получения информации о PPG посетите страницу ppg.com/coatings/industrial/Pages/default.aspx.

Робот Живопись | Способы нанесения покрытия и дозирования | Технология нанесения покрытий и дозирования

Ваш гид по технологии нанесения покрытий и дозирования

Понимание основ процессов нанесения покрытий и типов используемого оборудования помогает пользователям повысить качество и эффективность.Ознакомьтесь с этим подробным руководством, чтобы получить обзор процессов нанесения покрытия и дозирования, которые стали незаменимыми в современной обрабатывающей промышленности.

Скачать

Покрасочные роботы все чаще используются в процессах покраски FA (автоматизация производства), в том числе в автомобильной промышленности. Постоянное развитие привело к еще большей автоматизации и повышению эффективности.

Пленкообразование при окраске кузова автомобиля

1. А.Электроосаждение (защита от ржавчины)
2. B. Промежуточное покрытие (предотвращение сколов)
3. C. Базовое покрытие (окраска)
4. D. Прозрачное покрытие (стойкость, отделка)

Типичное применение малярных роботов — покраска наружных панелей кузова автомобилей. Цель таких процессов окраски не ограничивается только дизайном. Процесс обычно состоит из электроосаждения для предотвращения ржавчины, среднего покрытия для предотвращения обнажения основной стали из-за ударов камней или сколов, основного покрытия для окраски и прозрачного покрытия для долговечности, например для защиты поверхности и устойчивости к атмосферным воздействиям.

В большинстве случаев в процессе электроосаждения используется покрытие погружением (погружение), но в других процессах окраски применяется электростатическое окрашивание с использованием ротационной системы распыления с помощью покрасочных роботов.

Пример ротационной системы распыления

1. Колокольчик
2. Формовочный воздух
3. Подшипник воздушный
4. Трубка подающая (краска)
5. Турбина воздушная
6. Пневматический двигатель

Ротационная система распыления — это механизм, который расширяет рисунок покрытия, превращая краску в мелкий туман.Эти системы используются для электростатической покраски с помощью малярных роботов.

Пневматический двигатель вращается с высокой скоростью, чтобы преобразовать воздух для вращения турбины в слой воздуха между осью и подшипником. Воздух подшипника используется для бесконтактного вращения этого механизма с высокой скоростью. Краска превращается в мелкий туман при вращении и направляется в направлении цели из-за давления воздуха, формирующего форму.

Пример оборудования для электростатической окраски

1. Генератор высоковольтный
2. Пистолет-распылитель (ротационная система распыления)
3. Мишень (заготовка)
4. Краска
5. Заземление

Заземленная мишень устанавливается на положительной стороне, а оборудование для распыления краски — на отрицательной стороне.При приложении высокого постоянного напряжения (от 70 до 100 кВ) туман краски становится отрицательно заряженным и прилипает к положительно заряженной цели.

Этот метод покраски может значительно сократить потери краски и время, затрачиваемое на покраску, а также дает множество других преимуществ, таких как уменьшение загрязнения и улучшение условий труда.

Помимо вращающихся систем распыления, окрасочные пистолеты также работают с системами электростатического распыления, которые используют электростатическую силу для превращения краски в мелкие капли.Эти системы широко используются для окраски промышленных изделий массового производства, таких как кузова автомобилей и мотоциклов, металлические детали, железнодорожные вагоны, электротехнические изделия, стальное офисное оборудование и детали корпусов.

Необходимость добиться равномерного равномерного покраски сложных форм или сложных участков, таких как кузова и компоненты автомобилей, привлекала специалистов с достаточным опытом и знаниями. Стабильное качество окраски и крупносерийное производство на основе автоматизации необходимы для массового производства на заводах по всему миру.Соответственно, малярные роботы становятся все более изощренными, чтобы расширить сферу их применения.

Покрасочные роботы были разработаны с большим количеством осей, а шестиосевые вертикальные многосуставные роботы стали обычным явлением для покраски кузовов и компонентов автомобилей. Благодаря гибкости движений робота область применения расширяется за пределы внешней окраски кузовов автомобилей и включает также окраску внутренних и нижних компонентов, бамперов и т. Д.

Даже сложные участки, которые обычно требовали ручного окрасочного пистолета, теперь могут быть окрашены автоматически благодаря повышенной сложности роботов.

Эти покрасочные роботы могут автоматически заменять инструменты (окрасочные пистолеты) без какого-либо другого оборудования. Это позволяет выполнять различные типы окраски на одном этапе без необходимости чистки пистолетов, что приводит к повышению эффективности производства. Кроме того, можно снизить стоимость разбавителей, используемых для очистки пистолетов.

Роботы-помощники помогают разнообразить работу, выполняемую покрасочными роботами. Например, объединение малярного робота с роботом, открывающим дверь, позволяет выполнять внутреннюю окраску на одном этапе.Компактная конструкция роботов-помощников позволяет более гибкую компоновку, обеспечивая плавную настройку и переключение линий.

Также обеспечиваются различные другие улучшения в области автоматизации и повышения эффективности, включая усовершенствование приводных механизмов и механизмов управления на этапе покраски. Помимо повышенной сложности со стороны роботов, не менее важны такие технологии, как высокоточное обучение (управление программированием), а также высокоскоростное высокоточное зондирование и отслеживание для точного позиционирования.

ИНДЕКС

Контроль и оптимизация качества лакокрасочных материалов для автомобилей »rheonics :: вискозиметр и плотномер

Автомобильные покрытия и процессы, используемые для покрытия автомобильных поверхностей, используют передовые технологии, позволяющие создавать прочные поверхности, высококачественный внешний вид при максимальной эффективности и соблюдении экологических норм. Количество и качество красок и покрытий оказывают очевидное влияние на производственные затраты, продажи и техническое обслуживание.

Правильная вязкость краски — залог хорошего качества краски. Рабочие параметры, такие как толщина пленки покрытия, соответствие цвета, пустоты и химическая стойкость, напрямую связаны с вязкостью жидкого покрытия в точке нанесения. Вязкость контролирует толщину и адгезию покрытия. Гарантирует качество и долговечность шерсти. Кроме того, все параметры процесса, такие как давление, скорость потока и скорость покрытия, зависят от вязкости материала покрытия. Практически все компании, занимающиеся нанесением покрытий, понимают важность превосходного управления вязкостью в процессе нанесения покрытий на автомобили.

В современных процессах нанесения покрытий на автомобили краска наносится распылением. После того, как распылитель распыляет краску, только часть капель краски покрывает поверхность автомобиля. Для распыления требуется как можно более низкая вязкость для оптимизации распыления. Однако, если вязкость слишком низкая, на вертикальных поверхностях может возникнуть провисание пленки, что приведет к неравномерности покрытия.

Краска представляет собой жидкость и, как и все жидкости, имеет разную вязкость при разных температурах. При окраске распылением связанные с температурой колебания вязкости краски могут привести к значительным проблемам с качеством и затруднениям в поддержании постоянного качества отделки окрашенных деталей.

Общие и важные проблемы, связанные с управлением вязкостью в автомобильной окраске, включают:

• Эффективность переноса краски
• Нанесение покрытия
• Качество готовой поверхности
• Экологическая безопасность и охрана труда

Чтобы обеспечить стабильное высококачественное покрытие, изменение вязкости краски во всем технологическом потоке отслеживается в режиме реального времени, выполняя измерения от базовой линии, а не просто измеряя абсолютные значения, и корректируя вязкость, регулируя растворители и температуру, чтобы сохранить это в указанных пределах.

История автомобильной краски

Когда мы видим красивую машину, первое, что замечает большинство из нас, — это ее краска. Не только цвет, но и вся окраска, если она имеет красивый глянцевый блеск или приятный мягкий цвет. С годами автомобили эволюционировали, равно как и их краски, которые защищают и украшают их. Помимо перехода от натуральных продуктов к синтетическим, метод нанесения автомобильной краски также эволюционировал от ручной покраски до полностью автоматизированных машин.Давайте вспомним, как развивалась автомобильная краска с течением времени.

В начале 20 века автомобили раскрашивали вручную, точно так же, как красили конные экипажи. В то время использовались краски на натуральной основе, такие как льняное масло и натуральные пигменты. Процесс покраски был утомительным, потому что требовалось нанесение кистью нескольких слоев, а окрашенные автомобили высыхали за несколько дней. Этот процесс стал серьезным откатом в автомобильном бизнесе.

Компания DuPont значительно улучшила систему окраски автомобилей в 1923 году, когда они разработали нитроцеллюлозные лаковые краски и грунтовки, чтобы ускорить нанесение и время высыхания до недели или меньше.Для нанесения этого типа краски использовались пистолеты-распылители, что помогло ускорить время сборки автомобиля. Это помогло сократить время, необходимое для покраски автомобиля, но по-прежнему требовалось трудоемкое и длительное ручное трение, чтобы лак стал блестящим. Кроме того, лаки обладают плохой стойкостью к определенным растворителям на нефтяной основе. Например, многократное воздействие разливов бензина может повредить лакокрасочное покрытие. У автомобилей с отверстиями для заливки бензина на крыльях возникла проблема с этим типом краски.

В 1930-е годы алкидные эмалевые краски были внедрены в технологию окраски автомобилей.Эмалевые краски обычно представляют собой более толстый материал, требующий меньшего количества слоев. Краски этого типа образовывали очень прочную пленку после того, как их распыляли на автомобиль и запекали в духовке. Отвержденная пленка краски была очень устойчива к растворителям, таким как бензин, и имела толщину 2 мил. По сравнению с лаками, эмали наносились быстрее, что требует всего 2–3 ступеней, а для лаков — 3–4 ступени. Обратной стороной алкидной эмали было то, что когда она окислялась под воздействием солнечного света, цвета быстро блекли или выглядели тусклыми, иногда всего в течение нескольких месяцев.

В начале 1960-х были представлены акриловые эмали. Это повысило стойкость эмалевых покрытий. Они предлагали значительно улучшенную долговечность и более широкий спектр ярких и красивых цветов, в основном металлик.

В конце 1970-х годов был разработан новый тип отделки, получивший название базового покрытия или прозрачного покрытия. По сути, это было пигментированное базовое покрытие из эмали, за которым следовала ультратвердая и прозрачная эмаль. Разработчики красок включили поглотители УФ-излучения в этот тип краски для защиты прозрачного покрытия, а также пигментов в базовом покрытии.

Стоимость системы окраски базового покрытия была высокой, и она использовалась только для некоторых высококачественных автомобильных покрытий. Но к концу 1980-х — 1990-х годов усовершенствования технологии окраски помогли снизить затраты, и система окраски базового покрытия получила широкое распространение. Помимо высокой стоимости, еще одной проблемой, связанной с системой окраски базового покрытия, было отслаивание прозрачных слоев многих транспортных средств, в результате чего многие легковые и грузовые автомобили перекрашивались по заводским гарантийным требованиям. К счастью, крупные производители красок быстро решили эти проблемы.Они разработали новейшую отделку, которая является самой прочной в истории, и для выживания практически не требуется ухода.

Поскольку технология окраски автомобилей продолжала развиваться, было введено больше красок. В 2014 году стали популярными монохромные белый, черный и серый цвета. Сегодня существует множество систем окраски, а также цветов на выбор. С 2015 года по настоящее время мы можем видеть автомобили в естественных земных тонах, ярких цветах, пастельных, красных, зеленых, сливовых, индиго-синих тонах и многих других.Есть даже автомобильные краски, которые меняют цвет под воздействием света, а некоторые имеют комбинацию более двух цветов. Вы также можете посмотреть отличный обзор распылителя краски для шкафа на toolez.net.

Технология окраски автомобилей действительно развивалась с годами. От утомительной работы по покраске вручную и сглаживанию нескольких слоев краски на натуральной основе, выполнение которой заняло много дней, до технологии окраски автомобилей, которая у нас есть сегодня, мы действительно можем увидеть, насколько она улучшилась.И несомненно, что в будущем технология окраски автомобилей продолжит развиваться.

Добро пожаловать в Honda Development and Manufacturing of America

Honda of America Mfg., Inc. объявила сегодня об инвестициях 210 миллионов долларов в новую линию окраски -o f-the-art на своем автозаводе в Мэрисвилле (MAP) — первом и крупнейшем автомобильном заводе Honda в Северной Америке. — для дальнейшего сокращения воздействия на окружающую среду при одновременном повышении и без того высокого качества своей продукции.

В новом покрасочном цехе MAP Line 1 будут использоваться многочисленные новые технологии для значительного сокращения энергопотребления, использования воды и химических выбросов в процессе окраски транспортных средств, в то же время улучшая качество автомобилей Honda и Acura, производимых на MAP, как внутри страны, так и во всем мире. запасные части. По завершении строительства новый окрасочный цех станет самой энергоэффективной окрасочной линией в автомобильной производственной сети Honda в США. На окраску кузова автомобилей может приходиться до 60 процентов от общего энергопотребления автомобильного завода.

«Honda стремится поставлять продукцию выдающегося качества с низким уровнем воздействия на окружающую среду, — сказал Том Шоуп, исполнительный вице-президент и главный операционный директор Honda of America Mfg., Inc.». Благодаря этим новым инвестициям наши операции в Огайо снова увеличивают планка качества и экологически ответственного производства ».

Строительство новой окрасочной линии начнется в декабре этого года и планируется завершить в декабре 2017 года. Мощность нового окрасочного цеха линии 1 составит 229 000 единиц в год.Объект площадью 300 000 квадратных футов заменит существующий объект, построенный в 1985 году. В 2006 году производственная линия 2 завода в Мэрисвилле была капитально реконструирована.

Короткое покрытие и новое грунтовочное покрытие

В новом окрасочном цехе будет использоваться более компактный и энергоэффективный 4-слойный короткий процесс с 2 пропечками по сравнению с 4-слойным и 3-слойным пропеканием, используемым на нынешней линии, что устраняет необходимость в одной печи для отверждения грунтовочного покрытия. Чтобы облегчить новый короткий процесс, на линии также будет использоваться двухкомпонентная грунтовка на водной основе, разработанная специально для Honda совместно с ее поставщиком лакокрасочных материалов.Комбинация нового двухкомпонентного грунтовочного покрытия на водной основе и базового покрытия на водной основе снизит выбросы летучих органических соединений (ЛОС) почти на 66 процентов по сравнению с существующими операциями на линии 1.

Технология сухой камеры

В новой лакокрасочной линии будет использоваться технология «сухой камеры», при которой известняковая пыль используется вместо воды для улавливания излишков краски, что сокращает потребление воды на два миллиона галлонов в год. Устранение воды, используемой для улавливания частиц краски, устранит шлам краски как побочный продукт отходов, что приведет к удалению более 255 тонн шлама.Кроме того, новый стенд сократит выбросы CO ₂ на 18 процентов (12 000 метрических тонн в год). Согласно исследованиям компании Honda, новый покрасочный цех MAP Line 1 станет крупнейшим в Северной Америке применением технологии сухой покраски автомобилей.

Двухэтапное отверждение

Новый окрасочный цех также улучшит внешний вид автомобиля за счет использования нового двухэтапного процесса температурного отверждения с большей степенью автоматизации, который поддерживает улучшение внешнего вида лакокрасочного покрытия.

Обязательства Honda по охране окружающей среды

Основываясь на своем видении «Голубое небо для наших детей», Honda работает над продвижением технологий, которые решают экологические и энергетические проблемы общества, что приводит к широкому подходу, который учитывает выбросы, энергию, использование воды, отходы и другие воздействия на окружающую среду на всех этапах. жизненных циклов своей продукции. В производственной сфере это включает 97-процентное сокращение отходов, отправляемых на свалки в Северной Америке.Honda также работает над расширением своих инициатив «зеленого завода» и «зеленых закупок» на более чем 650 поставщиков запчастей в Северной Америке, а также применяет более экологически ответственные методы ведения бизнеса среди своих дилеров в США.