Машина из чего сделана: Устройство автомобиля от А до Я для чайников

Содержание

Из чего делают кузова автомобилей

Расскажем из чего делают кузова автомобилей и какие технологии появились. Недостатки и преимущества основных материалов, используемых при изготовлении машины.

Для изготовления кузова необходимо сотни отдельных частей, которые затем нужно соединить в одну конструкцию, соединяющую все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальной стоимости кузова конструкторам необходимо идти на компромиссы, искать новые технологии, материалы.

Сталь

Основные детали кузова изготовляют из стали, алюминиевых сплавов, пластмасс и стекла. Причем предпочтение отдается низкоуглеродистой листовой стали толщиной 0,65…2 мм. Благодаря применению последней удалось снизить общую массу машины и повысить жесткость кузова. Это вызвано ее высокой механической прочностью, недефицитностью, способностью к глубокой вытяжке (можно получать детали сложной формы), технологичностью соединения деталей сваркой.

Недостатками авто стали являются высокая плотность и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных действий по защите от коррозии.

Конструкторам нужно, чтобы сталь была прочной и обеспечивала высокий уровень пассивной безопасности, а технологам хорошая штампуемость. И главная задача металлургов — угодить тем и другим. Поэтому разработан новый сорт стали, позволяющий упростить производство и получить заданные свойства кузова.

Изготавливается кузов в несколько этапов. Из стальных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. После детали свариваются в крупные узлы, и с помощью сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут роботы.

Преимущества

низкая стоимость;
высокая ремонтопригодность кузова;
отработанная технология производства и утилизации.

Недостатки

самая большая масса;
требуется антикоррозийная защита от коррозии;
потребность в большом количестве штампов;

ограниченный срок службы.

Что в будущем

Совершенствование технологий производства и штамповки, увеличение в структуре кузова доли высокопрочных сталей.

И применение сверхвысокопрочных сплавов нового поколения. К ним можно отнести TWIP-сталь с высоким содержанием марганца (до 20%). Данная сталь обладает особым механизмом пластической деформации, поэтому относительное удлинение может достигать 70%, а предел прочности — 1300 МПа.

Для примера: прочность обычных сталей составляет до 210 МПа, а высокопрочных — от 210 до 550 МПа.

Алюминий

Алюминиевые сплавы для изготовления автомобильных кузовов начали использовать относительно недавно. Используют алюминий при изготовлении всего кузова или его отдельных деталей – капот, двери, крышка багажника. Алюминиевые сплавы применяются в ограниченном количестве. Поскольку прочность и жесткость этих сплавов ниже, чем у стали, поэтому толщину деталей приходится увеличивать и существенного снижения массы кузова получить не удается. Кроме того, шумоизолирующая способность алюминиевых деталей ниже, чем стальных, и требуются более сложные мероприятия для достижения акустической характеристики кузова.

Начальный этап изготовления алюминиевого кузова схожий с изготовлением стального. Детали вначале штампуются из листа алюминия, потом собираются в целую конструкцию. Сварка используется в среде аргона, соединения на заклепках и/или с использованием специального клея, лазерная сварка. Также к стальному каркасу, который изготовлен из труб разного сечения, крепятся кузовные панели.

Плюсы

возможность изготовить детали любой формы;
кузов легче стального, при этом прочность равная;
легкость в обработке, вторичная переработка не составляет труда;

устойчивость к коррозии, а также низкая цена технологических процессов.

Минусы

низкая ремонтопригодность;
необходимость в дорогостоящих способах соединения деталей;
необходимость специального оборудования;
значительно дороже стали, так как энергозатраты намного выше.

Стеклопластик и пластмассы

Под названием стеклопластик имеется в виду любой волокнистый наполнитель, который пропитан полимерными смолами.

Наиболее известными наполнителями считаются – карбон, стеклоткань и кевлар.

Около 80% пластмасс, применяемых в автомобилях, приходится на пять типов материалов: полиуретаны, поливинилхлориды, полипропилены, АБС-пластики, стеклопластики. Остальные 20% составляют полиэтилены, полиамиды, полиакрилаты, поликарбонаты.

Из стеклопластиков изготовляют наружные панели кузовов, что обеспечивает существенное уменьшение массы автомобиля. Из полиуретана делают подушки и спинки сидений, противоударные накладки. Сравнительно новым направлением является применение этого материала для изготовления крыльев, капотов, крышек багажника. Поливинилхлориды применяют для изготовления многих фасонных деталей (щиты приборов, рукоятки) и обивочных материалов (ткани, маты). Из полипропилена делают корпуса фар, рулевые колеса, перегородки и многое другое. АБС-пластики используют для различных облицовочных деталей.

Достоинства

при высокой прочности маленький вес;
поверхность деталей обладает хорошими декоративными качествами;
простота в изготовлении деталей, имеющих сложную форму;
большие размеры кузовных деталей.

Недостатки

высокая стоимость наполнителей;
высокое требование к точности форм и к чистоте;
время изготовления деталей достаточно продолжительное;

при повреждениях сложность в ремонте.

Автомобильная промышленность не стоит на месте и развивается в угоду потребителю, который хочет быстрый и безопасный автомобиль. Поэтому в производстве авто используются новые, отвечающие современным требованиям материалы.

Bugatti Chiron, собранная из LEGO

Конструктор, на котором можно ездить.

C 23 июля по 4 августа в парке Горького, на площадке за Пионерским прудом, все желающие смогут увидеть уникальную модель Bugatti Chiron, полностью собранную из деталей конструктора LEGO. Казалось бы, статуй из Lego полно по всему миру, но эта машина уникальна: она обладает двигателем, способным разгоняться до 20 километров в час, и он тоже сделан из конструктора!

LEGO-машина выставлена в рамках выставки легендарного конструктора, экспонаты для которой привезли из Дании. Среди них — эксклюзивные модели машинок, старейшая из которых была сделана в 1958 году.

Любор Зелинка

Дизайнер автомобиля

Ранее у нас уже была представлена модель Bugatti Chiron в линейке LEGO Technic в масштабе 1:8, и однажды к нам пришли и предложили создать ее полноразмерную копию. Мы тогда очень обрадовались, однако потом прозвучало: «А давайте она еще и поедет».

Сперва мы рассмеялись, но потом мы поняли, что это вовсе не шутка и нам действительно придется создать первую полноразмерную копию реального автомобиля, который будет двигаться. Кроме того, Bugatti Chiron — невероятно красивый автомобиль, и мы сами являемся фанатами автомобилей, так что для нас это был особенный проект.

Модель полностью воссоздает экстерьер и интерьер реального автомобиля: на ее конструирование и сборку ушло почти 13 500 часов, более миллиона деталей LEGO Technic и ни единой капли клея, общий вес всей конструкции составляет 1500 кг (вес оригинальной модели — 1996 кг. — Прим. ред.). В полной комплектации с мотором LEGO Power Functions мощностью 5,3 лошадиных сил модель способна развивать скорость до 20 километров в час, что является абсолютным рекордом и не имеет аналогов в мире. В процессе разработки был создан уникальный материал кузова — «ткань LEGO». Она состоит из небольших треугольных элементов, соединенных вместе и прикрепленных к каркасу с помощью актуаторовСовокупность устройств, нужных для приведения в действие исполнительного органа машин по линейному поступательному движению.

. При движении актуаторов вверх или вниз треугольная ткань перемещается вверх или вниз, что позволяет воссоздать плавную форму кузова Chiron, а также сделать элементы более гибкими, что дает устойчивость конструкции.

1 из 7

2 из 7

3 из 7

4 из 7

5 из 7

6 из 7

7 из 7

Нам было важно использовать максимум деталей Lego, поэтому двигатель также полностью состоит из элементов Lego — это 2304 мотора LEGO Power Function и 4032 шестеренки LEGO Technic, которые приводят в движение автомобиль.

Конструкция автомобиля рассчитана на два места — для водителя и пассажира, каждое из которых выдерживает до 80 кг веса. Модель LEGO Technic Bugatti Chiron была протестирована в прошлом году на крупнейшем гоночном треке в Вольфсбурге в Германии. Пилотом модели стал Энди Уоллес, бывший профессиональный гонщик и официальный тест-пилот Bugatti, который собственно тестировал саму Bugatti Chiron.

Подробности по теме

Как устроен датский Биллунн — городок, где ничего нет, кроме LEGO

Добротно сделанная машина: отзыв о Infiniti Q50 седан 2022 Sport Pack1 бензиновый, 2.0 л., 211 л.с., автоматическая, задний

В 2015 году на смену Prado взял седан Infiniti Q50. Новую, в комплектации hi-tech+. Оказалась самая выгодная, и плюшек достаточно. Машина привлекла свежим дизайном. Интересно выполнена передняя часть: решетка радиатора в толстой хромированной раме, много острых линий, которые придают автомобилю динамичность. Фары светодиодные. Несколько дней привыкал к тому, что она заднеприводная. Казалось, что руль «пустой». Сейчас не замечаю.

Еще один важный момент: автомобиль просто экстра-низкий. После рамников ощущаешь себя, как на полу. Первое время так и норовил вылезть на бордюр или проскакать по ямам. В отношении подвески гораздо мягче. По ровной дороге вообще летишь, на плохом покрытии лишь слегка потряхивает.

По внутреннему наполнению могу сказать, что кожи гораздо больше, чем пластика. Тот, который есть, качественный и мягкий на ощупь. Премиальный класс авто прослеживается даже в мелочах. К примеру, в том, что здесь два монитора. Сборка шикарная: ни малейшего поскрипывания я не заметил. Когда заводишь машину, подсветка приборной панели загорается плавно и это выглядит красиво.

GPS-ник срабатывает моментально, определяя текущее местоположение секунд за 15. В интерфейсе изначально заложено столько опций, что среднестатистическому водителю часть окажется не нужна. К чему придраться, не знаю. Разве что качество мультимедиа могло бы быть лучше. Но это мелочи по сравнению с достоинствами автомобиля.

Понравился отзыв?

Узнаем как сделана машина: классика и современность

С самого детства мальчишек, да и многих девчонок, привлекает такое чудо техники, как автомобиль. Сверкающая своим лакокрасочным покрытием, урчащая бархатным тоном мотора и завораживающая подмигиванием фар, машина восхищает и покоряет детвору и взрослых во дворах домов и на дорогах города.

Автомобиль в классическом понимании

Чтобы понять, как сделана машина, рассмотрим простейшую классическую игрушечную модель. На данный момент уменьшенные копии автомобилей настолько идеально повторяют оригинал, что лучшего примера не найти. Итак, основные части любой машины:

кузов, металлический каркас автомобиля различных модификаций от купе до универсала;
шасси, колесная база, соединенная между собой с помощью осей и штанг;
мотор, двигатель внутреннего сгорания;
трансмиссия, коробка передач.

Самым главным как при создании детской игрушки, так и в вопросе настоящего автомобиля остается колесо, изобретенное в древности. Конечно, составной частью кузова оно не является, а вот в остальных агрегатах применяется практически в большинстве.

Начнем, пожалуй, с шасси. Кроме того, что колесо — это основной элемент, так еще и все остальные части — это совокупность больших и малых колесиков и шариков в виде подшипников, тормозных дисков и прочего. При наличии зубчиков на колесе оно плавно переходит в разряд шестерней и (в совокупности) распределительных валов, которые образуют собой коробку передач и элементы двигателя, а точку в утверждении о том, что в машине главное колесо, ставит руль. Немаловажным в классическом варианте, да и в современном, остается электрическое питание всех приборов по проводам от аккумулятора и генератора.

Веяния эпохи, или Современная машина

Каждый год приносит новые достижения в автомобилестроении, и современные технологии все плотнее внедряются в классический образ машины. Сегодня все чаще на улицах городов можно встретить автомобили с альтернативным или гибридным мотором, работающим на различных видах топлива и энергии. Обычная магнитола не привлекает покупателей так, как штатное головное устройство с возможностью подключения камер и датчиков, необходимых при парковке, а также дополнительных разъемов для современных девайсов. Ежегодное представление на нескольких международных автосалонах-выставках концепт-каров все больше обращает внимание людей не на то, как сделана машина, настоящая ли она, а на то, будет ли она серийной моделью или останется стендовой. Поэтому с каждым годом автомобиль превращается в новые футуристические объекты, стирая классическое понимание названия и своей сути.

Реальные возможности автомобилей с экрана

На экране автомобили главных героев просто фантастичны в своих характеристиках. Они могут переноситься во времени, преобразовываться в огромных роботов, управляться со смартфона или пульта дистанционного управления, распознавать речь и анализировать ситуации во время движения. Но самая главная функция всех автомобилей в кино – это защита от противоборствующей стороны и обладание технологиями, предоставляющими преимущество над соперником.

Для многих легенд в кино неважно, как сделана машина, главное — из чего. Одни авто-герои наделены пуленепробиваемым кузовом и стеклами, другие — наличием дополнительного, так сказать, навесного оборудования в виде оружия, сканеров и прочих фишек. Практически все они быстры и маневренны, даже «Волга» из советского кинофильма на экране выглядела более быстроходной, а вальс с применением маневров вождения повергал в восторг отечественного зрителя. На самом деле немногие автомобили с киноэкрана не то, что не существуют в действительности, а даже неспособны передвигаться самостоятельно. Большинство, конечно, является усовершенствованным прототипом серийных моделей существующих машин, а в симбиозе с умелыми действиями профессионалов из автоспорта готовы нас удивлять и шокировать. Но не стоит себя тешить иллюзиями — так как сделана машина для фильма, она никогда не будет представлена на массовом рынке.

Эпическая трилогия «Такси» и инженерные находки

Отдельно хочется отметить автомобиль из французской трилогии про «обычное» такси. Таким изменениям серийная машина не подвергалась ни в одном кинофильме. Что только не придумывали конструкторы (и наверняка вся кинематографическая группа) для создания образа французского суперавтомобиля! Анонс каждой последующей серии сопровождался множеством комментариев и заголовков с одной единственной фразой: «А на этот раз как сделана машина из фильма «Такси» будет?» Старания конструкторов по тюнингу и инженеров компьютерной графики позволили обычному городскому такси не только изменять свой внешний вид, но и ездить по снежным горам и даже летать.

Из какого металла сделана машина тойота. Материалы, применяемые дня изготовления кузовных деталей

В кузове автомобиля использовано огромное количество различных материалов, намного больше, чем в любом другом узле автомобиля. Сейчас мы рассмотрим из чего изготавливают кузова автомобиля и для чего используются те или иные материалы.

Чтобы точно соблюдать все технологии, стандарты по прочности и при этом сделать кузов легким и дешевым производители постоянно ищут новые материалы.

Рассмотрим основные преимущества и недостатки различных материалов.

Из стали сейчас делают основные элементы автомобиля. В основном, используется низкоуглеродистая листовая сталь толщиной от 65 до 200 микрон. В отличии от более ранних автомобилей, их современные собратья стали значительно легче, сохранив при этом жесткость и прочность кузова.

Кроме снижения веса автомобиля низкоуглеродистая сталь позволяет делать детали различных сложных форм, что позволило дизайнерам воплотить в жизнь новые идеи.

Теперь к недостаткам.

Сталь очень подвержена коррозии, поэтому современные кузова обрабатывают сложными химическими составами и красят по определенной технологии. Также к недостаткам можно отнести высокую плотность материала.

Кузовные элементы выштамповывают из листов стали, а затем сваривают в единое целое. Сегодня сварка полностью осуществляется роботами.

Достоинства стальных кузовов:

* стоимость;

* легкость в ремонте кузовов;

* хорошо отлаженная технология производства.

Недостатки:

* высокая масса;

* необходимость антикоррозийной обработки;

* большое количество штампов;

* ограниченных срок службы.

Алюминий

Сплавы алюминия не так давно используются в автопроизводстве. Можно встретить автомобили, где лишь часть кузовных элементов алюминиевые, но встречаются и полностью алюминиевые кузова. Особенностью алюминия является более худшая шумоизолирующая способность. Для достижения комфорта необходимо дополнительно провести шумоизоляцию такого кузова.

Для соединения кузовных элементов из алюминия необходима сварка аргоном или лазером, а это более сложный и дорогой процесс, чем при работе с более привычной сталью.

Достоинства:

* форма деталей кузова может быть любой;

* более меньший вес при равной со сталью прочностью;

* устойчивость к коррозии.

Недостатки:

* сложность в ремонте;

* высокая стоимость сварки;

* более дорогое и сложное оборудование при производстве;

* выше себестоимость автомобиля.

Стеклопластик и пластмасса

Стеклопластик это довольно широкое понятие, которое объединяет любой материал, состоящий из волокон и пропитанный полимерной смолой. Наибольшее распространение получили карбон, стеклоткань и кевлар. Из данных материалов чаще всего изготавливают кузовные панели.

Полиуретан применяется в деталях салона, обшивках и в противоударных накладках. С недавнего времени из данного материала делают крылья, капоты и крышки багажника.

Основным материалом для производства автомобиля является сталь. Действительно, ведь стали обладают достаточной конструкционной прочностью, небольшой ценой, а также могут использоваться в разных технологических процессах: они легко штампуются или свариваются. Но у сталей есть и недостатки. Главный из них – низкая стойкость к коррозии, что вынуждает конструкторов применять для защиты кузова специальные защитные покрытия. Кроме того, стальная деталь имеет большую массу. Поэтому в конструкции автомобилей нашли широкое применение алюминиевые сплавы, пластмассы и композитные материалы.

Это обусловлено стремлением снизить уязвимость кузовов автомобилей к коррозии, а также уменьшить общую массу автомобиля, что благоприятно влияет на экономичность и управляемость. Тем не менее листовые стали не сдают свои позиции, так как стоимость алюминиевых, а уж тем более композитных материалов гораздо выше. На крупных автомобильных заводах за сутки может перерабатываться свыше 1 000 тонн листовых сталей, которые идут на изготовление широкого ассортимента автомобильных деталей. Но давайте взглянем на другие материалы, которые могли бы заменить сталь в производстве автомобилей.

Дерево

Начать наш обзор справедливо с дерева. Этот материал стоял у истоков автомобилестроения и до массового применения стали широко использовался в автомобилях. Деревянные доски или просто фанера часто шли на применение в кузовах легковых автомобилей, и прочих утилитарных конструкциях.

1 / 2

2 / 2

Отдельно стоит сказать о роскошных автомобилях – богатые владельцы обращались к кузовным ателье, в которых творили поистине произведения искусства. Панели кузовов выполнялись из лакированного дерева ценных пород, а салон обшивался дорогим сафьяном или шелком.

Особняком здесь стоит уникальная Hispano-Suiza Н6С, построенная в 1924 году гонщиком Андре Дюбоннэ. Ее двигатель с несколькими карбюраторами рабочим объемом почти в 8 литров развивал 200 л.с., но для настоящего гоночного автомобиля был нужен легкий кузов. Дефицитных в те годы легких сплавов магния или алюминия Дюбоннэ не достал, а потому обратился в авиастроительную компанию Nieport с просьбой постройки легкого кузова.

Машина, впоследствии ставшая известной под именем Tulipwood, имела набранный из 20-миллиметровых шпангоутов каркас, на который с помощью медных заклепок крепились планки разных длины и ширины, изготовленные, вопреки имени, из древесины красного дерева махагони, в то время как древесина тюльпанного дерева очень плохо гнется и склонна к раскалыванию, что не позволяет применять ее в строительстве кузовов.

После установки всех деталей машину покрыли несколькими слоями лака и отполировали. Вся нижняя часть рамы для улучшения обтекаемости и защиты от ударов была закрыта алюминиевым кожухом. Сзади для лучшей развесовки разместили 175-литровый бензобак.

Андре Дюбоннэ поучаствовал на своей «деревяшке» в одной гонке – Тарга Флорио, где финишировал в итоге седьмым. После гонки он оставил автомобиль для повседневных поездок, а позднее тот попал в Америку и сохранился до наших дней в одном из калифорнийских автомобильных музеев.

Во время Второй мировой войны вся сталь уходила на нужды фронта, и большинство автомобилей стало оснащаться простыми деревянными кузовами типа фаэтон или универсал. Серийное производство автомобилей с деревянными кузовами продолжалось и после войны, особенно массово это явление получило развитие в Америке. И если в Европе и СССР к 50-м годам парк автомобилей имел стальные кузова, то американские автомобилисты не могли избавиться от привычки ездить на деревянной машине. Панели кузовов кабриолетов выполняли из красного дерева и лакировали, но в 60-е годы от деревянного кузова, который имел свойство рассыхаться, был пожароопасен и попросту небезопасен, стали отказываться. А впоследствии вплоть до 80-х годов на многих американских универсалах и джипах имелась виниловая графика с отделкой «под дерево».

Такие машины особенно популярны благодаря американским фильмам 80-90-х годов, где граждане Штатов путешествовали по стране на универсалах. Сейчас ясеневые рамы используют для своих машин англичане из фирмы Morgan, да в одном из поколений , но полноценного автомобиля, выполненного целиком из дерева, современная промышленность уже не выпускает.

Splinter

В 2007 году американский энтузиаст Джо Хармон представил на тюнинг-шоу в Эссене среднемоторный суперкар Splinter, к постройке которого он приступил еще будучи студентом. На постройку суперкара ушло пять лет, причем все строилось своими силами и средствами. Кузов среднемоторной «Щепки» создан из древесины вишни и бальсы, а за спиной водителя разместился семилитровый двигатель V8 от Chevrolet Corvette, развивающий свыше 700 л.с. Из металла также сделаны и коробка передач, усилители кузова, амортизаторы, рычаги задней подвески и тормоза. А вот передняя подвеска получила деревянные (!) рычаги, а металлического в колесах – только алюминиевые ступицы и обода. В результате масса двухместного автомобиля достигла 1 360 кг, а по заявлениям авторов максимальная скорость Splinter в теории может достигать 380 км/ч, однако испытания не проводились. Впрочем, для автора этого достаточно: машину он расценивает как воплощение своей детской мечты и даже не помышляет хотя бы о мелкосерийном производстве.

Бамбук

Отдельно расскажем о единственном концепт-каре, который применил в своей конструкции… бамбук. Автомобиль, получивший название Ford MA, был показан на выставке Индустриального дизайна в 2003 году. Имя было выбрано как заключение идей, заложенных в азиатской философии «пространство между» применительно к автомобилю, выражаемое в том, что Ford MA является средоточием между эмоциями, искусством и наукой. Разработанный на компьютере родстер, выдержанный в минималистичном стиле, использует в своей конструкции бамбук, алюминий и углепластик, а задние колеса приводит в движение электромотор, но создателями допускается и установка небольшого бензинового моторчика. Родстер ориентирован на молодых людей, которые хотят найти свежие интерпретации автомобилей. Кстати, в машине нет сварных швов: все элементы соединены между собой с помощью 364 титановых болтов, а это означает, что такие родстеры можно легко собирать дома как конструктор из почти 500 деталей.

1 / 3

2 / 3

3 / 3

Кожа

В разоренной послевоенной Европе начали возникать сложности c поиском замены дефицитной стали, которой с трудом хватало на грузовики и автобусы. Поэтому широкое распространение у автомобильных производителей получили простенькие и дешевые мотоколяски наподобие BMW Isetta и Messerschmitt Kabinroller, которые имели три колеса, двухтактный мотор и крошечные размеры. Впрочем, покупатели не жаловались – машина стоила совсем немного, а уж благодаря Изетте мы вообще сейчас знаем марку BMW.

В таких условиях чехи Франтишек и Моймир Странские реализовали свою собственную идею бюджетного трехколесного автомобиля для народа. Первый прототип был создан братьями в 1943 году, получил имя Oskar (акроним от чешского «osa kara» – буквально «тележка на оси») и имел трубчатую раму, обшитую алюминиевыми листами. Спереди у машины было два колеса, соединенных с помощью рулевой рейки, а на одно заднее приходился цепной привод от мотоциклетного мотора.

В серийное производство автомобиль был запущен в 1950 году и получил имя Velorex. Алюминиевые листы были в те годы стратегическим сырьем, и братьям пришлось срочно искать замену. Сталь не подходила: снабженный 250-кубовым двигателем от Явы Velorex 16/250 был очень ограничен в динамике, а стальной кузов сильно увеличивал массу машины, поэтому на раму натянули практичный и непромокаемый дерматин.

В разные годы 80 рабочих фабрики братьев Странских собирали до 400 автомобилей в год, а производство завершилось к 1973 году. Большинство Велорексов уходило в органы соцобеспечения, где полученные машины передавались людям с ограниченными возможностями. Переделанные в легкие грузовички, автомобили широко использовались как технологический транспорт на крупных промышленных предприятиях, а некоторое количество продавалось и в широком доступе. Благодаря своей простоте и неприхотливости машина пользовалась популярностью в сельской местности, ее охотно покупали агрономы и сельские врачи.

Velorex постоянно модернизировался, машина получала все более мощные двигатели. Например, выпускались модели с 175-, 250- и 350-кубовыми двигателями от Явы, а позднее появился динамостартер и гидропривод сцепления, облегчивший жизнь владельцев машины. Интересный факт: заднего хода как такового у Велорекса не существовало – чтобы поехать назад, нужно было остановить двигатель и запустить его так, чтобы коленчатый вал вращался в обратном направлении.

В современном автомире кожа, как видно, не слишком часто встречается на кузовах автомобилей: сейчас кузовные панели затягивают в нее только тюнинг-ателье по заказу своих клиентов.

Ткань

Но не кожей единой пользовались автомобильные конструкторы. Например, в середине 80-х годов в Белорусской академии художественных искусств была создана примитивная мотоколяска, в основу которой легла трубчатая рама, на которую натянули… ткань.

Вообще, ткань как таковая имеет место в конструкции кузовов и по сей день: стоит вспомнить любой автомобиль-кабриолет с мягким складным матерчатым верхом. Но то только верх, а другое – весь кузов. И из нее делали не только мотоколяски, а вполне себе крупные автомобили. Чего только стоит построенный безымянным механиком фирмы Chris-Craft Motor Boats из Сан-Франциско в 1937 году американский автомобиль-кемпер Himsl Zeppelin Roadliner. В качестве основы использовали лонжеронную раму от универсала Plymouth (история умалчивает, какого именно), куда прикрепили отдельный трубчатый каркас, обтянутый авиационной тканью – перкалью. Этот материал, хоть и достаточно прочный, все-таки потребовал металлических бамперов и рам-усилителей вокруг окон.

В салоне установили два дивана-кровати, столик и даже газовую плиту. После постройки автомобиль долгое время находился у местного врача, успешно пережил войну, и в 1968 году в окрестностях города Конкорд в штате Калифорния на машину наткнулись двое друзей-реставраторов – Арт Химсл и Эд Грин. Она была приведена в чувства и долгие годы служила друзьям передвижным офисом.

В 1999 году Химсл и Грин провели комплексную реставрацию машины. Древний карбюраторный двигатель Плимута отправили на свалку, а его место занял более мощный V8 от современного Chevrolet Camaro, тканевую обшивку заменили на поливолокно, которое применяют при строительстве легких самолетов, перешили салон и в довершение всего установили пневмоподвеску.

Говоря о тканевых автомобилях, нельзя не вспомнить о современном концепте родстера BMW, получившем имя GINA. По словам главного дизайнера проекта Криса Бэнгла – человека, создавшего современный стиль автомобилей баварской марки, – имя GINA – это аббревиатура от «Geometry and Functions In «N» Adaptions», то есть «возможность многочисленного изменения форм кузова».

1 / 2

2 / 2

При создании автомобиля разработчики задали несколько вопросов. Почему кузова автомобилей делаются обязательно из пластика или металлов? Может ли владелец настроить все в своей машине так, как хочется именно ему? Ответом на эти вопросы стала… натянутая на каркас кузова эластичная ткань, разработанная в американском подразделении BMW. Сам каркас представляет собой множество металлических трубок, которые могут перемещаться с помощью гидравлических приводов. Так, владелец может одним нажатием клавиши открывать/закрывать фары и щель на капоте для обозрения мотора и менять форму ребер на боковинах, а в салоне – настраивать подголовники или менять комбинацию приборов.

Конечно, перспектив серийного выпуска похожих на Джину автомобилей в ближайшем будущем нет, но конструкторы считают, что у таких тканевых кузовов большое будущее. По словам все того же Бэнгла, ткань может дать разработчикам меньшее количество ограничений в дизайне, позволяет придать кузову аэродинамически правильную форму и защитить внутренние узлы кузова, а возможно, и перевернуть представления о конструкции автомобиля. Ведь легким движением руки будущий покупатель сможет изменить форму кузовных деталей на ту, что больше всего подходит его запросам.

Конопля

Вообще ткани всегда интересовали конструкторов с точки зрения выпуска композитных материалов – ведь они легче и не поддаются коррозии, а их производство дешевле. В качестве основы использовались натуральные тканевые волокна, несколько слоев которых пропитывались эпоксидной смолой.

Первым в мире автомобилем с кузовом из композитов стал Soybean Car («Соевый автомобиль»), сконструированный как эксперимент компанией Ford и представленный в августе 1941 года. Также он известен под именем «Hemp body car» («Автомобиль с кузовом из конопли»). В качестве основы для машины использовали рамное шасси и силовой агрегат от седана Ford V8, а внешние панели выполнили из пластика, в котором наполнителями стали конопляное волокно и соевые бобы. Всего панелей было 14, и все они крепились к раме с помощью болтов, это позволило удержать массу машины на уровне 850 кг, что примерно на 35 процентов меньше, чем у прототипа. V-образную карбюраторную «восьмерку» перевели на питание биоэтанолом, полученным из всё той же конопли. Работы по автомобилю закончились после вступления США во Вторую мировую, а впоследствии автомобиль был уничтожен.

Натуральные волокна в качестве наполнителя будоражили умы конструкторов машин еще долгое время. Например, известный немецкий автомобиль Trabant имел кузов из композитного материала «дуропласт». Здесь наполнителем являлись отходы советского хлопкового производства – очёсы, которые заливались все той же эпоксидной смолой. Шутники советовали владельцам «Траби» остерегаться коз, свиней и гусениц, в ожидании того, что их «хлопковый пластик» мог быть попросту съеден. Тем не менее такой материал не гнил и обеспечивал небольшую массу машинке, снабженной двухтактным моторчиком в 25 л.с.

Но и это не было концом. В 2000 году компания Toyota представила концептуальный автомобиль Toyota ES3 – компактный городской автомобиль с алюминиевым кузовом, внешние панели которого выполнены из специального полимера TSOP (Toyota Super Olefin Polymer). Этот материал использует в качестве сырья лен, бамбук и даже… картофель и легко поддается переработке. Широкого распространения он так и не получил – наверняка из-за нежелания владельцев иметь машины из переработанной картошки.

Добрый день, сегодня мы расскажем о том, из чего изготавливают автомобильный кузов , какие материалы применяют при производстве , а также при помощи, каких технологий осуществляется этот важный процесс. Кроме того, узнаем, какие существуют основные разновидности металлов , пластика и прочих материалов , которые зачастую используются при производстве элементов кузова транспортного средства, а также рассмотрим, какими преимуществами с недостатками обладает то или иное сырье в отдельности каждого вида . В заключении мы поговорим о том, какой материал на сегодняшний день является самым востребованным у автопроизводителей , а также от чего зависит качество и долговечность готового кузова машины.

КАК СОБИРАЮТ АВТОМОБИЛИ LEXUS И TOYOTA

ЧТО ТАКОЕ КРУПНОУЗЛОВАЯ СБОРКА АВТОМОБИЛЕЙ

Кузов любого автомобиля играет роль несущей конструкцией , в котором использовано при производстве огромное многообразие различных материалов и комплектующих . Чтобы кузов машины отслужил свой срок службы надежно, а также качественно, необходимо понимать, как за ним правильно следить и эксплуатировать . Чтобы это понимать, нужно знать из чего изготовлена несущая конструкция транспортного средства, а также какая технология сварки и производства применялась. Благодаря этой информации , мы сможем без труда определить преимущества и недостатки того или иного типа кузова .

Справочно заметим, что для изготовления кузова нужны сотни отдельно взятых запасных частей , компонентов и деталей , которые затем необходимо очень точно , а также грамотно соединить в единую конструкцию , которая будет объединять в себе все элементы транспортного средства. Чтобы изготовить прочный , при этом безопасный , легкий и по приемлемой стоимости кузов современного автомобиля, нужно постоянно искать различные компромиссы , а также новые технологии с материалами .

1. Изготовление кузова автомобиля из стали. Преимущества и недостатки

Большинство кузовов автомобиля, а точнее его детали изготавливается из разных сортов стали , алюминиевых сплавов и даже пластмассы с добавлением стекловолокна . Но основным материалом на сегодняшний день все же выступает низкоуглеродистая листовая сталь с примерной толщиной в 0,7-2 миллиметра . Благодаря использованию тонкого листа стали , автопроизводителям удалось уменьшить общую массу транспортного средства и при этом увеличить жесткость кузова .

Высокая прочность кузова получается благодаря специальным свойствам и составу стали , а также его способностью к глубокой вытяжке , то есть можно изготавливать детали сложных форм . Кроме того, нельзя забывать, что новые технологии в сварке помогают получать высокотехнологичные соединения . Однако сталь обладает высокой плотностью и слабой коррозионной стойкостью , поэтому такой материал требует специальных дополнительных мероприятий для защиты от коррозии .

В процессе создания кузовов из стали , задача конструкторов заключается в том, чтобы наделить материал прочностью и обеспечить высокий уровень пассивной безопасности . Задача технологов заключается в правильном подборе состава стали , его сочетание с другими сплавами и компонентами , чтобы материал был хорошо штампуем . Задача же металлургов заключается в том, чтобы правильно отлить нужную по составу и качеству сталь . Справочно заметим, что ежегодно разрабатываются десятки новых сортов и марок стали , которые позволяют упростить производство , а также получить заданные специалистами свойства несущей конструкции транспортного средства.

Как правило, изготовление кузова происходит в несколько стадий производственного процесса . Первоначально происходит изготовление , а затем прокатка стальных листов , которые обладают разной толщиной . После этого листы подвергают штамповке для создания определенных деталей машино-комплекта . На заключительной стадии готовые отштампованные детали свариваются специальным методом и собираются в единый несущий узел , он же кузов . Справочно заметим, что почти вся сварка на автозаводах производится специальными высокоточными роботами .

Положительные стороны стали при производстве автомобильных кузовов :

— низкая стоимость материала в сравнении с другим сырьем ;

— четко отработанная технология изготовлени я и утилизации материала;

— оптимальная ремонтопригодность готового кузова .

Отрицительные стороны стали при производстве автомобильных кузовов :

— высокая масса материала и готового кузова ;

— потребность в специальной штамповке и большом количестве штампов для скрепления деталей;

— не высокий срок службы готового кузова .

Что касается негативных сторон при производстве кузова из стали , то благодаря постоянному совершенствованию технологий изготовления автомобильных деталей , а также процесса штамповки , данный материал становится наиболее оптимальным для автопроизводителей. На сегодняшний день, доля высокопрочных сталей в структуре кузова постоянно увеличивается . Сегодня большинство автопроизводителей применяют сверхвысокопрочные сплавы стали нового поколения .

К таким видам материала относят такую марку стали , как TWIP , которая содержит большое количество марганца в своем составе , доля вещества может доходить до 25 процентов . Сталь такого типа обладает высокой пластичностью , устойчивостью к частым деформациям , благодаря чему материал можно подвергать относительному удлинению . Удлинение «ТВИП-стали » может происходит на 50-70 процентов , а пределом прочности служит показатель в 1450 МегаПаскаль . Для сравнения , прочность обычной стали составляет не более 250 МегаПаскаль , а высокопрочной до 600 МегаПаскаль .

2. Изготовление кузова автомобиля из алюминия. Преимущества и недостатки

Что касается автомобильных кузовов из алюминиевых сплавов , то их стали производить совсем недавно, примерно около 15 лет назад, для промышленности это считается маленьким сроком. Как правило, алюминий в автомобилестроении применяют для изготовления отдельных частей кузова , реже всего целиком. В большинстве случаев алюминий используется для производства капотов , крыльев , дверей , крышки багажника , а также прочих элементов и деталей .

Автопроизводителями на сегодняшний день сплавы из алюминия используются в ограниченном количестве. Все это из-за того, что жесткость и прочность алюминиевых сплавов намного ниже, чем у той же стали . В связи с чем толщину деталей из этого материала производители увеличивают , поэтому значительного снижения массы готового кузова получить почти невозможно. Кроме того, такой параметр , как шумоизоляция у алюминиевых деталей также хуже, чем у элементов из стали , к тому же при производстве требуются более сложные процедуры , чтобы достичь оптимального акустического эффекта и добиться положительных характеристик кузова по этому показателю .

Что касается производственного процесса, на котором изготавливают готовый алюминиевый кузов , то он очень схож с ранее описанной процедурой создания несущей конструкции из стали . На первой стадии , детали из листа алюминия подвергают штамповке , а затем собираются в единый цельный узел . При сварке применяется аргон , детали соединяются при помощи специальных заклепок или клея . На завершающей стадии , основные участки будущего кузова подвергают точечной сварке , а затем к стальному каркасу , изготовленному из труб разного сечения , прикрепляются кузовные панели и машино-комплекты .

Положительные стороны алюминия при производстве автомобильных кузовов :

Появляется возможность производства кузовных элементов любой формы и сложности ;

— масса готового алюминиевого кузова значительно легче стального , при равной прочности ;

— материал легко подвергается обработке , процесс утилизации прост;

— высокая устойчивость к коррозии и ржавчине ;

— низкая стоимость технологических процессов при производстве.

Отрицительные стороны алюминия при производстве автомобильных кузовов :

Высокая сложность ремонта деталей;

— при производстве используются дорогостоящие крепежи для соединения панелей ;

— необходимость наличия специального высокоточного оборудования ;

— намного дороже стали , в связи с высокими энергозатратами .

Алюминий обладает средней пластичностью иустойчивостью к разного рода деформациям . Такой материал не рекомендуется подвергать удлинению ,в связи с тонкой номинальной толщиной . Пределом прочности алюминия служит показатель в 180-210 МегаПаскаль . Для сравнения , прочность стандартной стали составляет около 240-250 МегаПаскаль , а высокопрочной в районе 500-600 МегаПаскаль .

3. Изготовление кузова автомобиля из стеклопластика и пластмассы. Преимущества и недостатки

Что касается производства кузова из стеклопластика , то имеется в виду такой материал , как волокнистый наполнитель , который специально пропитывается полимерными смолами . Как правило, материал такого вида используется для облегчения общей массы готового кузова . Самыми известными наполнителями , он же стеклопластик являются стеклоткань , кевлар и карбон .

Справочно заметим, что примерно 85 процентов пластмасс , которые применяются в автомобилестроении , приходятся на 5 основных видов материалов , такие как полиуретаны , поливинилхлориды , ABS-пластик , полипропилены и стеклопластики . Около 15 оставшихся процентов приходится на полиэтилены , полиакрилаты , полиа миды , поликрбонаты и прочие материалы.

Кроме того, из разных видов стеклопластика производят наружные панели кузовов , что в свою очередь обеспечивает значительное снижение массы готового транспортного средства. Например из полиуретана изготавливают подушки и спинки сидений , накладки противоударного типа и прочие компоненты . Буквально, как пару лет назад из стеклопластика начали в массовом порядке производить такие элементы кузова , как капоты , крылья , двери и крышки багажников .

Положительные стороны стеклопластика при производстве автомобильных кузовов :

Имея высокую прочность , деталь имеет небольшой вес ;

— внешняя поверхность элементов обладает оптимальными декоративными параметрами ;

— простота изготовления элементов, которые имеют сложную форму ;

Имеется возможность производства деталей крупных размеров .

Отрицательные стороны стеклопластика при производстве автомобильных кузовов :

— сравнительно высокая цена на наполнители ;

— высокие требования к точности форм , разметке и готовой детали ;

— производство деталей осуществляется продолжительное время;

Высокая сложность в ремонте при повреждении деталей.

Справочно заметим, что довольно часто такие материалы, как поливинилхлориды используются для производства фасонных деталей , например рукояток , панелей приборов и прочие элементы. Зачастую поливинилхлориды применяют совместно с обивочными материалами , на примере разных тканей . Что касается полипропилена , то из него часто изготавливают корпуса фар , рулевые колонки , воздуховоды и прочие элементы. ABS-пластик используют для облицовки деталей , как интерьера , так и экстерьера автомобиля.

Видео обзор: «Из чего изготавливают кузов автомобиля. Какие материалы используются при производстве»

В заключении отметим, что автомобильная промышленность сегодня не стоит месте и старается развиваться лицом к покупателю, который хочет динамичную , экономичную , надежную , безопасную и при этом недорогую машину. Все это ведет автомобилестроение к тому, что в производстве транспортных средств применяются новые технологии и материалы , которые отвечают современным требованиям , а также стандартам .

БЛАГОДАРИМ ВАС ЗА ВНИМАНИЕ. ПОДПИСЫВАЙТЕСЬ НА НАШИ НОВОСТИ. ДЕЛИТЕСЬ С ДРУЗЬЯМИ.

Расскажем из чего делают кузова автомобилей и какие технологии появились? Рассмотрим недостатки и преимущества основных материалов, используемых при изготовлении машины.

Сталь

Основные детали кузова изготовляют из стали, алюминиевых сплавов, пластмасс и стекла . Причем предпочтение отдается низкоуглеродистой листовой стали толщиной 0,65…2 мм. Благодаря применению последней удалось снизить общую массу машины и повысить жесткость кузова. Это вызвано ее высокой механической прочностью, недефицитностью, способностью к глубокой вытяжке (можно получать детали сложной формы), технологичностью соединения деталей сваркой. Недостатками этого материала являются высокая плотность и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных мероприятий по защите от коррозии .

Конструкторам нужно, чтобы сталь была прочной и обеспечивала высокий уровень пассивной безопасности, а технологам нужна хорошая штампуемость. И главная задача металлургов — угодить и тем и другим. Поэтому разработан новый сорт стали, позволяющий упростить производство и в дальнейшем получить заданные свойства кузова.

Изготавливается кузов в несколько этапов. С самого начала изготовления из стальных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. После эти детали свариваются в крупные узлы и с помощью сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут роботы.

Преимущества:

низкая стоимость;
высокая ремонтопригодность кузова;
отработанная технология производства и утилизации.

Недостатки:

самая большая масса;
требуется антикоррозийная защита от коррозии;
потребность в большом количестве штампов;
ограниченный срок службы.

Что в будущем? Совершенствование технологий производства и штамповки, увеличение в структуре кузова доли высокопрочных сталей. И применение сверхвысокопрочных сплавов нового поколения. К ним уже можно отнести TWIP-сталь с высоким содержанием марганца (до 20%). Данная сталь обладает особым механизмом пластической деформации, благодаря которому относительное удлинение может достигать 70%, а предел прочности — 1300 МПа.

Для примера: прочность обычных сталей составляет до 210 МПа, а высокопрочных — от 210 до 550 МПа.

Алюминий

Алюминиевые сплавы применяются в ограниченном количестве. Поскольку прочность и жесткость этих сплавов ниже, чем у стали, поэтому толщину деталей приходится увеличивать и существенного снижения массы кузова получить не удается. Кроме того, шумоизолирующая способность алюминиевых деталей ниже, чем стальных, и требуются более сложные мероприятия для достижения акустической характеристики кузова.

Достоинства:

возможность изготовить детали любой формы;
кузов легче стального, при этом прочность равная;
легкость в обработке, вторичная переработка не составляет труда;
устойчивость к коррозии, а также низкая цена технологических процессов.

Недостатки:

низкая ремонтопригодность;
необходимость в дорогостоящих способах соединения деталей;
необходимость специального оборудования;
значительно дороже стали, так как энергозатраты намного выше.

Стеклопластик и пластмассы

Под названием стеклопластик имеется в виду любой волокнистый наполнитель, который пропитан полимерными смолами. Наиболее известными наполнителями считаются – карбон , стеклоткань и кевлар.

Поливинилхлориды применяют для изготовления многих фасонных деталей (щиты приборов, рукоятки) и обивочных материалов (ткани, маты). Из полипропилена делают корпуса фар, рулевые колеса, перегородки и многое другое. АБС-пластики используют для различных облицовочных деталей.

Достоинства стеклопластика:

при высокой прочности маленький вес;
поверхность деталей обладает хорошими декоративными качествами;
простота в изготовлении деталей, имеющих сложную форму;
большие размеры кузовных деталей.

Недостатки стеклопластика:

высокая стоимость наполнителей;
высокое требование к точности форм и к чистоте;
время изготовления деталей достаточно продолжительное;
при повреждениях сложность в ремонте.

Автомобильная промышленность не стоит на месте и развивается в угоду потребителю, который хочет быстрый и безопасный автомобиль. Это приведет к тому, что в производстве авто используются новые, отвечающие современным требованиям материалы.

В протяжении всей истории, с того момента как был сотворен автомобиль, повсевременно велись поиски новых материалов. И кузов автомобиля не был исключением. Производили кузов из дерева, стали, алюминия и разных видов пластика. Но на этом поиски не останавливались. И, наверное, каждому любопытно, из какого материала делают кузова автомобилей сейчас?

Пожалуй, изготовка кузова является при разработке автомобиля одним из самых сложных процессов. Цех в заводе, где выполняются кузова, занимает площадь примерно 400 000 м кВ, цена которого млрд баксов.

Для производства кузова нужно больше сотки отдельных частей, которые потом необходимо соединить в одну конструкцию, соединяющую внутри себя все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и малой цены кузова конструкторам нужно всегда идти на компромиссы, находить новые технологии, новые материалы.

Разглядим недочеты и достоинства главных материалов, применяемых при изготовлении современных кузовов автомобилей.

Сталь.

Этот материал употребляется для производства кузовов издавна. Сталь имеет отличные характеристики, дозволяющие изготавливать детали различной формы, и при помощи разных методов сварки соединять нужные детали в целую конструкцию.

Разработан новый сорт стали (упрочняющийся во время термообработки, легированный), позволяющий упростить создание и в предстоящем получить данные характеристики кузова.

Делается кузов в несколько шагов.

С самого начала производства из железных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. После эти детали свариваются в большие узлы и при помощи сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут боты, да и ручные виды сварки также используются — полуавтоматом в среде углекислого газа либо употребляется контактная сварка.

С возникновением алюминияпотребовалось разрабатывать новые технологии для получения данных параметров, которые должны быть у железных кузовов. Разработка Tailored blanks как раз и является одной из новинок — сваренные встык по шаблону железные листы различной толщины из различных видов стали образуют заготовку для штамповки. Тем отдельные части сделанной детали владеют пластичностью и прочностью.

высочайшая ремонтопригодность кузова,

отработанная разработка производства и утилизации кузовных деталей.

наибольшая масса,

требуется защита от коррозии,

потребность в большенном количестве штампов,

их накладность,

такжеограниченный срок службы.

Все идет в дело.

Все материалы, о которых говорилось выше, имеют положительные характеристики. Потому конструкторами проектируются кузова, сочетающиеся детали из различных материалов. Тем при использовании можно обходить недочеты, а использовать только положительные свойства.

Кузов Мерседес-бенз CL является примером гибридной конструкции, потому что при изготовлении применялись такие материалы — алюминий, сталь, пластик и магний. Из стали сделаны днище багажного отделения и каркас моторного отдела, и некие отдельные элементы каркаса. Из алюминия сделан ряд внешних панелей и деталей каркаса. Из магния сделаны каркасы дверей. Из пластика изготавливают крышку багажника и фронтальные крылья. Еще вероятна такая конструкция кузова, в какой каркас будет сделан из алюминия и стали, а внешние панели из пластика и/либо алюминия.

вес кузова понижается, при всем этом сохраняется твердость и крепкость,

достоинства каждого из материалов при применении употребляются очень.

необходимость особых технологий соединения деталей,

непростая утилизация кузова, потому что нужно за ранее разобрать кузов на элементы.

Алюминий.

Дюралевые сплавы для производства авто кузовов начали использовать относительно не так давно, хотя и были использованы в первый раз в прошедшем столетии, в 30-е годы.

Употребляют алюминий при изготовлении всего кузова либо его отдельных деталей — капот, каркас, двери, крышу багажника.

Исходный шаг производства дюралевого кузова похожий с созданием железного кузова. Детали сначала штампуются из листа алюминия, позже собираются в целую конструкцию. Сварка употребляется в среде аргона, соединения на заклепках и/либо с внедрением специального клея, лазерная сварка. Также к железному каркасу, который сделан из труб различного сечения, крепятся кузовные панели.

возможность сделать детали хоть какой формы,

кузов легче железного, при всем этом крепкость равная,

легкость в обработке, вторичная переработка не составляет труда,

устойчивостьк коррозии (не считая химической), такжемалая стоимость технологических процессов.

низкая ремонтопригодность,

необходимость в дорогостоящих методах соединения деталей,

необходимость специального оборудования,

существенно дороже стали, потому что затраты энергии намного выше

Термопласты.

Это таковой тип пластического материала, который при повышении температуры перебегает в жидкое состояние и делается текучим. Этот материал используется при изготовлении бамперов,деталей обшивки салона.

легче железного,

при переработке малые издержки,

низкая цена подготовки и самого производства при сопоставлении с дюралевыми и железными кузовами (не нужна штамповка деталей, сварочное создание, гальваническое и окрасочное производства)

потребность в огромных и дорогостоящих литьевых машинах,

при повреждениях сложность в ремонте, в неких случаях единственным выходом является подмена детали.

Стеклопластик.

Под заглавием стеклопластик имеется в виду хоть какой волокнистый наполнитель, который пропитан полимерными термореактивными смолами. Более известными наполнителями числятся — карбон, стеклоткань, кевлар, также волокна растительного происхождения.

Карбон, стеклоткань из группы угле-пластиков, которые представляют собой сеть из переплетенных углеродных волокон (притом, переплетение происходит под различными определенными углами), которые пропитаны особыми смолами.

Кевлар — это синтетическое полиамидное волокно, отличающееся небольшим весом, устойчивое к высочайшей температуре, негорючее, по прочности на разрыв превосходит сталь в пару раз.

Разработка производства кузовных деталей заключается в последующем: в особые матрицы укладывается слоями наполнитель, который пропитывают синтетической смолой, потом оставляют для ее полимеризации на определенное время.

Есть некоторое количество методов по изготовлению кузовов: монокок (весь кузов — одна деталь), внешняя панель из пластика, установленная на дюралевом либо железном каркасе,атакже идущий без перерывов кузов с вставленными в его структуру силовыми элементами.

при высочайшей прочности небольшой вес,

поверхность деталей обладает неплохими декоративными свойствами (это позволит отрешиться от покраски),

простота в изготовлении деталей, имеющих сложную форму,

огромные размеры кузовных деталей.

высочайшая цена заполнителей,

высочайшее требование к точности форм и к чистоте,

время производства деталей довольно длительное,

при повреждениях сложность в ремонте.

10 лучших материалов, используемых в автомобилестроении

18/19 июля

В последние десятилетия автомобили не были экономичными или эффективными. По сути, единственным важным аспектом была функциональность. Однако сейчас это не так, поскольку люди выбирают более эффективные и безопасные автомобили.

Знаете ли вы, что автомобиль, изготовленный из самых эффективных материалов, поможет снизить расход топлива и при этом обеспечит необходимые функции безопасности? В разработку автомобиля вложено много планирования, дизайна и науки.Существуют различные типы материалов, используемых для проектирования автомобиля, и эти материалы определяют долговечность, дизайн, а иногда и скорость автомобиля.

Использование некоторых экзотических металлов улучшает эстетику и качество автомобиля, поскольку металлы имеют разный уровень прочности, что позволяет клиентам получить лучшее из обоих миров. Если вы думаете продать свой автомобиль как металлолом, вы должны знать, из чего сделаны автомобили; вы можете даже обнаружить, что это более ценно, чем вы думали.

Из чего сделаны автомобили

Если вам интересно, из чего сделаны автомобили? Эта статья расскажет вам о преимуществах каждого материала и роли, которую они играют.

1. Сталь

Производство стали значительно улучшилось. Различные части и области автомобиля нуждаются в различных типах стали. Сталь является основным материалом для изготовления дверных панелей, шасси автомобиля и опорных балок. Он также используется в выхлопных трубах и глушителях автомобилей.

Тем не менее, он в основном используется на раме автомобиля из-за его прочности. Это означает, что он имеет лучшую способность поглощать удары. Средний автомобиль содержит 2400 фунтов стали, а внедорожник — 3000 фунтов стали.

Таким образом, они помогают вам оставаться в безопасности на дороге, поскольку именно металл отвечает за тяжеловесность и поддержку автомобилей.

2. Пластик

Пластмассы, используемые в автомобилестроении, являются побочными продуктами переработки нефти (газа и нефти). Пластмассы бросают вызов стали из-за их выдающегося положения в автомобилестроении. Они податливы и при этом достаточно прочны, чтобы удерживать структуру в форме.

Пластмасса составляет почти половину всех автомобильных деталей, являясь основным компонентом в производстве приборной панели, дверных ручек, труб и вентиляционных отверстий.Прочность, универсальность и легкий вес пластмасс делают их идеальными материалами для различных деталей.

3. Алюминий

Помимо других металлов, легкий вес и долговечность алюминия делают его идеальным для определенных деталей автомобилей. Он также податлив, что делает его распространенным материалом в производстве автомобилей. В 1970 году на его долю приходилось всего 2% от общего числа компонентов автомобиля; сегодня он составляет до 15% от общего количества автомобильных запчастей.

Колеса, являющиеся неотъемлемой частью, изготовлены из алюминия вместо стали.Большинство блоков двигателей также сделаны даже из стали. Хотя он не такой прочный, как железо, он легче, и это повышает производительность.

4. Резина

Резина производит опоры двигателя, уплотнения шлангов, щетки стеклоочистителей и ремни. Как и пластик, резина дешева, долговечна и гибка.

Таким образом, он может работать в широком спектре деталей, а также хорошо выдерживает нагрев, если автомобиль нагревается. Чего большинство людей не знает, так это того, что большой процент производимой резины используется для автомобильных деталей.

5. Стекло

В настоящее время стекло используется в навигационных экранах, объективах камер заднего вида и зеркалах автомобилей. Это помогает водителю лучше видеть, что он делает и куда направляется.

Ветровые стекла изготовлены из многослойного стекла. Многослойное стекло гарантирует пользователям высочайший уровень безопасности, особенно в случае аварии.

Ламинирование заключается в помещении между двумя стеклами тонкого слоя винила. Это гарантирует отсутствие затвора при раздавливании стекла.

6. Стекловолокно

Большинство людей думают, что стекло и стекловолокно — это один и тот же материал. Однако это не так.

Стекловолокно изготовлено из тонких нитей стекла. В основном это воздух, а не стекло. Когда стекло вплетено в эти маленькие листы и нанесено на него смолой, можно сделать более легкие вещи меньшего размера.

Стекловолокно

предлагает множество преимуществ в автомобильной промышленности. Он не вызывает коррозии, поэтому помогает заменить сталь в тех местах, где сталь легко подвергается коррозии.

Стекловолокно пожаробезопасно. В случае аварии пользователи могут выйти из машины целыми и невредимыми. Его можно использовать в передних бамперах, дверях, крышах, кожухах и колесах.

7. Свинец

Свинец — отличный металл, потому что он тяжелый и помогает сбалансировать автомобиль. Именно поэтому большинство колес изготовлены из свинца, алюминия, а части из стеклопластика. Аккумулятор также изготовлен из свинца, что позволяет поддерживать безопасную температуру даже при прогреве автомобиля.

8.Медь

Медь

в основном используется для проводки автомобиля и любых других электронных деталей. Медные провода проходят по всему автомобилю в различных системах, таких как радио, системы безопасности и точки зарядки. Он также содержится в стартовых продуктах.

9. Титан

Титан — дорогой металл. Вот почему большинство компаний воздерживаются от его использования в своем производственном процессе, поскольку необходимо разработать более новые и более дешевые методы добычи.

Однако некоторые компании используют его в металлических деталях, где традиционно используются сталь и алюминий.В основном это делает автомобили более эстетичными.

10. Магний

Корпус, конструкция и некоторые детали двигателя изготовлены из магния. Он используется в этих деталях с 1930 года. Он превосходен, потому что на 75% легче стали и на 33% легче алюминия. Однако он используется только на небольших участках, чтобы не нарушать баланс транспортных средств.

Все еще задаетесь вопросом, из чего сделаны автомобили?

Теперь, когда мы ответили на ваш вопрос «из чего сделаны автомобили?», вы можете лучше понять свой автомобиль.Тип металлов и других материалов, используемых в вашем автомобиле, будет определять стоимость и вес.

Когда дело доходит до улучшения качества обслуживания клиентов и облегчения автомобилей, Mayco поставляет более качественные материалы для производителей автомобилей. Посетите наш веб-сайт , чтобы узнать больше о производстве автомобилей и связанных с ним процессах.

Из чего сделаны автомобили? [9 материалов, о которых вы должны знать]

Мы можем получать комиссию за покупки, сделанные по ссылкам в этом посте.

Мы все ездим повсюду. Становятся ли автомобили продолжением того, кто мы есть как личности, каждый из них так же индивидуален, как и человек, который им управляет. Вы когда-нибудь задумывались, из чего сделана ваша машина? Вы когда-нибудь видели автомобиль, который выглядит так по-другому, что вам просто нужно было знать, из чего он сделан, потому что он не выглядел обычным? У нас были те же вопросы.

Автомобили изготавливаются из нескольких различных материалов; большинство материалов используются таким образом, чтобы сделать автомобиль максимально легким, но при этом сделать его максимально прочным.Вот стандартные материалы, используемые в большинстве транспортных средств:

Сталь
Алюминий
Медь
Стекло
Резина
Углеродное волокно
Смола
Стекловолокно
Пластик

Большинство из них выглядят смутно знакомыми, но как они используются? Автомобиль не будет полностью сделан из стекла.Это очень верно. Материалы используются по-разному и в разных смесях. Если вам так интересно, из чего сделаны автомобили, продолжайте читать нашу статью, поскольку мы изучили лучшие доступные источники и собрали для вас всю информацию, которую легко найти в одном месте.

Из чего сделан кузов автомобиля?

Кузов вашего автомобиля, скорее всего, будет изготовлен из следующих материалов. Все они долговечны и доступны по цене, но у каждого из них есть свои преимущества и недостатки.

Металл
Пластик
Углеродное волокно

Металл

Кузова автомобилей обычно изготавливаются из стали, алюминия или комбинации нескольких металлов. Когда производители создают кузов для автомобиля, цель состоит в том, чтобы сделать его максимально прочным. На большинстве автомобилей вы обнаружите, что кузов сделан из стали, а не из алюминия, поскольку между двумя металлами существует значительная разница в стоимости.

Пластик

Некоторые современные автомобильные компании производят свои автомобили из пластика.Пластиковые технологии прошли долгий путь за эти годы, и это чрезвычайно прочный и экономичный метод создания обтекаемых тел, который также можно легко изменять и манипулировать им. Еще одна удивительная вещь в пластике — это то, что он легкий, а это означает, что он также отлично подходит для экономии топлива

Углеродное волокно

Кузова многих дорогих спортивных и гоночных автомобилей изготовлены из углеродного волокна. Он легче и прочнее пластика, что делает его отличным материалом для использования, когда важны скорость и аэродинамика.Проблема в том, что этот материал дорог, поэтому его обычно используют для специальных автомобилей.

Из каких металлов делают автомобили?

Экскурсия по заводу после поездки на Model S | Фото Стива Юрветсона

Металлы, из которых изготовлено большинство автомобилей, состоят из стали, алюминия, титана и железа. Каждый из них имеет свои преимущества и недостатки. Все они составят прочный и надежный автомобиль.

Сталь

Сталь марки

является наиболее широко используемым металлом в производстве транспортных средств.Он имеет множество применений, включая конструкцию рамы и кузова автомобиля, а также некоторые внутренние детали.

Алюминий

используется в более современных автомобилях, потому что он структурно прочный и легче стали. Алюминий можно использовать в конструкции двигателя, а также в панелях кузова автомобиля.

Железо

обычно использовалось на старых автомобилях. Раньше, когда газ был дешевле, это, вероятно, было более приемлемым; однако это громоздко.Транспортные средства, построенные из железа, имеют ужасный расход топлива. В современных автомобилях для создания рамы автомобиля могут использоваться различные смеси металлов.

Титан

Титан — экстремальный металл, и его производство обходится дорого. Он также невероятно легкий и почти неразрушимый. Автомобили более высокого класса в специальных транспортных средствах обычно изготавливаются из титана, хотя вы можете найти детали в других автомобилях, например, в конструкции клапанов внутри двигателя автомобиля.

Ржавеет ли алюминий?

Не алюминий не ржавеет. Понятие ржавчины происходит от молекул в окисляющем железе. Алюминий не ржавеет, но подвергается коррозии, с которой может быть так же сложно справиться, если не хуже.

Какие автомобили сделаны из алюминия?

Несколько современных автомобилей построены из алюминия. Это часто делает автомобили конструктивно прочными, оставляя их легче, чем большинство их аналогов. Вот список из 15 самых популярных автомобилей, сделанных из алюминия:

Акура NSX
Ягуар F-Type
Мерседес-Бенц SL
Ауди А8
Ленд Ровер Рендж Ровер
Феррари F12 Берлинетта
Ягуар XJ
Ауди Р8
Тесла Модель S
Форд Ф-150
Астон Мартин DB9
Шевроле Корвет Стингрей
Лотус Эвора
Ламборджини Хуракан
Мерседес-АМГ ГТ С

Сколько стали в машине?

Празднование 60-летия Lotus | Фото Брайана Снельсона

По данным экспертов Агентства по охране окружающей среды или Агентства по охране окружающей среды, примерно 55% большинства автомобилей сделаны из кражи. Сюда входят компоненты. Сталь может быть использована для изготовления практически любой металлической части вашего автомобиля, от кузова до рамы, двигателя и деталей, приводящих автомобиль в движение. Сталь — надежный и универсальный металл, который склонен гнуться, а не ломаться. При создании автомобиля это необходимо учитывать из-за столкновений и поломок деталей.

Сколько стоит самая дешевая Тесла? Нажмите здесь, чтобы узнать!

Почему в автомобилях используется сталь?

Как упоминалось выше, сталь используется в производстве автомобилей, потому что она прочная и в некоторой степени гибкая.Может показаться, что это не так, но хотите верьте, хотите нет, сталь в вашем автомобиле будет гнуться и гнуться, а не ломаться, что очень важно, когда вы рассматриваете такие угрозы безопасности, как автомобильные аварии.

Безопасны ли автомобили из пластика?

Да, автомобили из пластика безопасны. Пока вы не найдете раму автомобиля из пластика и не найдете двигатель из пластика; некоторые другие компоненты автомобиля могут быть изготовлены из пластика, не подвергая опасности владельца автомобиля или его пассажиров. По большому счету, пластиковые панели кузова также дешевле заменить в случае столкновения или повреждения. Пластик также устойчив к атмосферным воздействиям и чрезвычайно прочен.

Металлы и пластмассы

Металлы

Есть сторонники с обеих сторон. В то время как сталь по-прежнему составляет 55% рынка, алюминий в целом продвигается вперед на рынке. Тем не менее, алюминий составляет всего около 7% автомобильного рынка, что не так уж и много.

Алюминий может быть легче и стабильнее, но как он соотносится со сталью? Ответ может вас удивить, учитывая, что вы будете водить машину, изготовленную из того же металла, что и газировка.Алюминий имеет тенденцию изгибаться намного больше, чем сталь; тем не менее, он также немного лучше поглощает удары.

Одним из вариантов, который сейчас рассматривают многие производители, является магний в виде смешанных смесей. Существуют новые технологии, позволяющие экструдировать магний в количествах, достаточных для создания автозапчастей для вашего автомобиля.

Пластик

Пластмассы

в последнее время сделали огромные шаги на рынке, поскольку они стали настолько прочными, что производители автомобилей даже готовы создавать из них коллекторы.Выпускной коллектор отводит горячие газы из камеры сгорания двигателя. Это вытесняет его из выхлопной трубы, а это означает, что все, из чего изготовлен коллектор, должно быть прочным и способным выдерживать тепло, если только оно не сломается и не вызовет проблем.

Топливные баки и кузовные панели составляют большую часть рынка пластмасс, когда речь идет об автомобилях, потому что эти детали можно легко и безопасно изготовить из пластика. Пластик оказался чрезвычайно жизнеспособным в этих методах, и недавние ограничения EPA на экономию топлива и выбросы даже протянули руку к деталям, изготовленным из пластика.

Есть много причин для беспокойства по поводу конструкции автомобиля, которым вы управляете. В первую очередь беспокоит безопасность, а затем следует надежность. С таким количеством вариантов на рынке и такой ценой между ними все может немного запутаться. Выбор правильного транспортного средства для себя или понимание конструкции того, которым вы владеете, может быть очень важным. Мы надеемся, что эта статья помогла вам лучше понять материалы, из которых обычно изготавливаются автомобили.

Ищете пикап? Узнайте их цены здесь.

Из какого материала сделан ваш автомобиль? | Кузовной цех Санта-Ана

Автомобильная промышленность постоянно обновляется. Каждый год появляются новые идеи по улучшению безопасности, управляемости и внешнего вида. Существуют цифровые функции, облегчающие вождение, и материал, из которого сделан кузов автомобиля, который делает автомобили более безопасными. В зависимости от типа автомобиля и года выпуска рама могла состоять из нескольких различных элементов. Узнайте больше о распространенных типах материалов для кузова автомобиля и роли, которую они могут играть в вашем автомобиле.От стальных рам до пластиковых бамперов, автомобильные кузова скрепляются несколькими компонентами.

Стальное шасси

Шасси — это основная рама, из которой состоит автомобиль. В большинстве случаев шасси будет сделано из тяжелой стали. Стальное шасси придает автомобилю форму и большую часть веса. Сталь — это прочная конструкция, которая служит основой автомобиля. Все остальные части устанавливаются сверху или вокруг шасси. Под капотом автомобиля также больше стальных деталей.

Алюминиевый корпус

Увеличиваются алюминиевые кузова для автомобилей.Алюминий – это металлический материал, который намного легче стали. Поскольку сталь очень тяжелая, автомобили, в которых используются более легкие материалы, могут двигаться намного быстрее. Многие спортивные автомобили имеют алюминиевые колпаки и панели кузова. Алюминий легкий, но не такой прочный. Таким образом, алюминий может обеспечить высокую производительность с предупреждением.

Пластиковые бамперы

Новые автомобили изготавливаются из твердого прочного пластика. Пластиковые детали составляют передний бампер, задний бампер и другие части кузова автомобиля.Пластик легко принимает форму, необходимую автопроизводителям при проектировании своих автомобилей. Однако он также может легко изменить форму из-за вмятин от других автомобилей или окружающих предметов.

Стекло и резина

Помимо кузова, мелкие детали автомобиля сделаны из стекла и резины. Эти дополнительные детали, такие как окна и шины, не имеют больших вариаций, кроме размера. Окна, скорее всего, будут стеклянными, а шины — резиновыми.

Понимание материалов, из которых изготовлен ваш автомобиль, поможет обеспечить его безопасность и производительность.Автомобили различаются в зависимости от материала кузова, но у водителей должно быть общее представление. В частности, когда дело доходит до ремонта после аварии, водитель может определить объем работы в зависимости от того, какая часть автомобиля имеет повреждения. Материал кузова автомобиля меняется, как и автомобильная промышленность. Будьте в курсе новинок и автомобильных изобретений.

Топ-5 наиболее распространенных типов металлов, используемых в автомобилестроении

Выбор материалов, вероятно, является первой и самой важной задачей в автомобильной промышленности. Производители должны учитывать ряд характеристик при разработке модели и выборе правильных материалов, включая легкий вес, безопасность, экономическую эффективность, жизненный цикл и возможность вторичной переработки. К счастью, все эти характеристики можно найти в металлах. В этой статье мы покажем вам 5 наиболее распространенных типов металла, используемых в автомобильных рамах, и их преимущества.

1. Сталь
Сталь, несомненно, является наиболее распространенным материалом, используемым в автомобилестроении. Почти каждая модель разработана с использованием стали просто потому, что она дешевая, прочная, легкодоступная и с ней легко работать.Как правило, вы можете найти эту сталь в таких деталях, как тормоза, двигатель, выхлоп, колеса, шасси и крыша.

Сталь

доступна в различных марках, легкость которых увеличивается пропорционально затратам на изготовление деталей и производство материала. Поэтому автопроизводители часто используют более одного вида стали в производственном процессе, отдавая предпочтение более качественной стали там, где им требуется больше армирования.

2. Алюминий
Другим распространенным металлом в автомобильной промышленности является алюминий, который намного прочнее и легче стали.Что еще более важно, он полностью устойчив к ржавчине. Однако недостатком алюминия является то, что с ним гораздо сложнее работать и он дороже, чем сталь. Таким образом, вы не часто увидите его на более дешевых моделях. Audi и Jaguar — два производителя автомобилей, изготовленных из алюминия.

3. Магний
Магний стал популярным материалом для производства автомобилей в 1970-х годах. С ним в основном легче работать, чем с алюминием, а также он прочнее и легче стали, что обеспечивает отличное среднее между углеродным волокном и сталью.

4. Железо
Железо также используется для сборки автомобилей. Однако этот металл широко использовался в прошлом, когда еще было трудно найти другие материалы с лучшими качествами и ценой. В настоящее время в современных моделях железо используется меньше, главным образом потому, что оно относительно тяжелое и с ним трудно работать. При этом его вес часто приводит к большой долговечности, поэтому он до сих пор используется для некоторых деталей двигателя.

5. Титан
Титан – это в основном экзотический материал, чрезвычайно легкий, прочный и устойчивый к коррозии под воздействием морской воды и химикатов.Этот металл сложен в производстве, поэтому его часто экономно используют в спортивных выхлопных системах дорогих моделей. По сравнению с металлами той же плотности титан обладает самой высокой прочностью, что делает его идеальным вариантом для снижения общего веса и создания более прочной детали в роскошных автомобилях, таких как Porsche.

Ваша машина более пластиковая, чем вы думаете. Эта компания, возможно, скоро будет варить свои части с биологией.

Новое партнерство направлено на производство сырья, необходимого для экологически чистых биопластиков

Одна треть деталей автомобиля изготовлена из пластика.Если появится новый способ производства пластика с биологией, а не . .. [+] только если бы у нас были более легкие и экономичные автомобили, мы также могли бы вступить в эру пластика без чувства вины.

гетти

Генри Форд произвел фурор на городском фестивале 1941 года в Дирборне, штат Мичиган. Там он и его команда химиков представили автомобиль, не похожий ни на один из тех, что когда-либо видел мир: «Соевый автомобиль», как его стали называть, имел глянцево-белый корпус, полностью сделанный из пластика. Форд пообещал, что такие автомобили будут легче и безопаснее, чем автомобили со стальной оболочкой, производством которых он славился.В движении напоминает Теслу TSLA Форд даже ударил топором по пластиковому капоту автомобиля, чтобы продемонстрировать свою превосходную прочность.

Форд увидел большое будущее в пластмассах. «Буквально десятки тысяч изделий и автомобильных деталей, которые сейчас изготавливаются из металлов, будут изготавливаться из пластика из материалов, выращенных на ферме», — сказал он New York Times. NYT .

Действительно, соевый автомобиль был построен из того, что сейчас называют биопластиком. Роберт Бойер, химик, руководивший проектом, подсчитал, что для производства миллиона таких автомобилей Ford Motor Company потребуется 100 000 тюков хлопка, 500 000 бушелей пшеницы, 700 000 бушелей соевых бобов и 500 000 бушелей кукурузы.

Вторая мировая война подавила биопластиковый проект Форда. Но современные потребительские автомобили имеют пластиковые кузова. Однако эти раковины, как и почти все сумки для покупок, упаковки арахиса, зубных щеток и другого мусора, засоряющего океан, сделаны из нефти, а не из растений.

Два шага вперед, один шаг назад

Пластмассы — это материалы на основе углерода, которым можно придать практически любую форму. Твердые или гибкие, все они сделаны из более простых химических веществ, которые соединяются вместе, образуя конечное вещество.

Первые пластмассы, когда-либо изобретенные, были сделаны из химических веществ, извлеченных из растений. Но в двадцатом веке очищенная нефть стала предпочтительным сырьем, что позволило создать нейлон, тефлон, поливинилхлорид и бесчисленное множество других передовых синтетических материалов.

Сегодня потребители начинают осознавать неотъемлемый вред нефтехимических пластмасс. Биопластики предлагают соблазнительную альтернативу, но они не обязательно более экологичны. Как отметил Бойер, для производства биопластика требуется много сельскохозяйственных угодий.Если эти поля используются для выращивания частей, они не могут быть использованы для выращивания еды. Это противоречие между углеродными затратами на сельское хозяйство и углеродными преимуществами биопластиков запятнало перспективы многих материалов на биологической основе, включая многие современные биопластики.

Входят Лигос и Прадж.

Биология на помощь

В этом месяце компании Praj Industries из Индии и Lygos из Калифорнии объявили о партнерстве с целью создания нового экологически чистого сырья для производства биопластика. Пара будет использовать дрожжи для приготовления молочной кислоты, предшественника биопластичной полимолочной кислоты или PLA.

PLA является признанным заменителем многих нефтехимических пластиков, используемых в чашках, пакетах и других обычных потребительских товарах. Он полностью биоразлагаем и даже использовался внутри человеческого тела в виде исчезающих хирургических винтов и швов.

Как я уже писал ранее, Lygos специализируется на обучении микробов выполнять тяжелую производственную работу. За счет микробного производства малоновой кислоты и других химических веществ Lygos стремится разрушить использование нефтехимических продуктов в автомобильной и производственной отраслях.

В рамках нового партнерства Praj будет использовать свой опыт в разработке процессов, оптимизации, масштабировании конструкции и будет дополнительно интегрировать молочную кислоту в качестве исходного материала для PLA.

«В течение последних трех десятилетий наше внимание к окружающей среде, энергетике и сельскохозяйственной промышленности дополняет глобальные усилия по смягчению последствий изменения климата и соответствует глобальной циркулярной биоэкономике», — заявил Прамод Чаудхари, исполнительный председатель Praj.

«Мы рады сотрудничать с Praj и командой Praj Matrix, обладающей глубокими знаниями в области коммерциализации, проектирования и масштабирования, создания и эксплуатации аналогичных промышленных процессов.Это захватывающее время, когда мировой спрос на устойчивые, безопасные продукты, не произведенные из токсичной нефти, продолжает расти», — сказал генеральный директор Lygos Эрик Стин.

На пути к устойчивому будущему

Вы можете удивиться, узнав, что треть из примерно 30 000 деталей в автомобиле уже сделана из пластика, как сообщает Nexant. Для производства автомобилей используется около 39 различных видов пластмасс и полимеров, и практически все они производятся нефтехимией.

Но, в отличие от нефтехимических процессов, биопроизводство можно использовать для приготовления химикатов с молекулярной точностью, создавая пластмассы с лучшими характеристиками, чем те, которые мы можем извлечь из нефти.(Вдохновленный паучьим шелком, который в 340 раз прочнее стали, японский стартап в области синтетической биологии Spiber использует аналогичную стратегию для производства высокоэффективных синтетических полимеров не только для автомобилей, но и для медицинских устройств, строительства, спорта, аэрокосмической промышленности, мебели. и робототехники.)

Если такие компании, как Lygos, смогут добиться успеха в производстве биопластика, мы сможем не только воплотить в жизнь идею Генри Форда о более доступных и экономичных автомобилях, но и войти в мир по-настоящему безвинного пластика.

Подписывайтесь на меня в Твиттере: @johncumbers и @ synbiobeta . Подпишитесь на мои еженедельные информационные бюллетени по синтетической биологии. Спасибо Яну Хейдону за дополнительные исследования и отчеты в этой статье. Я являюсь основателем SynBioBeta , и некоторые из компаний, о которых я пишу, являются спонсорами конференции synbiobeta.com/l/408192/2020-07-30/mpvy57″> SynBioBeta и еженедельного дайджеста . Вот полный список спонсоров SynBioBeta .

Из чего сделаны автомобильные колеса?

Автомобильные колеса, также известные как ободья, изготавливаются из различных материалов. Качество материала определяет стоимость обода, и каждый материал по-разному влияет на вес, долговечность, прочность и отделку колеса. Эти обычные материалы:

Стальные колеса

Колеса из стали являются наиболее распространенными и обычно поставляются с новыми автомобилями.Их часто прикрывают колпаками, так как они очень простые. К преимуществам стальных колес относятся:

Они долговечны и выдерживают большую нагрузку, чем другие колеса.
Вмятины легко ремонтируются.
Это самые дешевые колеса.
Зимой их тяжесть дает большее чувство безопасности.

К их недостаткам относятся:

Из-за тяжести их центр тяжести понижается, что может снизить эффективность вождения, особенно летом.
Со временем лакокрасочный слой колесных дисков стирается, подвергая сталь ржавчине.

Легкосплавные диски

Некоторые колеса изготавливаются из сплава металла, обычно алюминия. Наиболее распространенным литейным сплавом является А356. Эти диски традиционно были доступны только для дорогих роскошных автомобилей, но они стали доступны и для бюджетных автомобилей, и их преимущества включают в себя:

Они легче стали, что обеспечивает лучшую производительность, улучшенное ускорение и плавность хода.
Лучшее рассеивание тепла обеспечивает лучшую эффективность торможения и снижает риск отказа тормозов.
Они полностью герметичны и поэтому идеально подходят для бескамерных шин.
Менее подвержен коррозии и ржавчине благодаря алюминиевому сплаву, который защищает его от коррозии.
Более легкие колеса обеспечивают более высокую экономию топлива, поскольку автомобилю требуется меньше усилий для ускорения.
Из сплава можно отливать различные конструкции, что означает, что они предлагают больше вариантов, когда дело доходит до внешнего вида ваших колес.

Их минусы включают:

По сравнению со своим стальным аналогом они могут получить косметические повреждения от столкновений, царапин, соли и чистящих средств.
Они дороже стальных колес.

Колеса из магниевого сплава

Магний — самый легкий из доступных металлических материалов. Колеса из магния производятся либо литьем/обработкой металла (расплавленный металл вводится и затвердевает в форме), либо ковкой (изготовленный стержень механически деформируется).К их преимуществам относятся:

Они легче, чем легкосплавные или стальные диски, и поэтому обеспечивают больший пробег автомобиля.
У них меньше рисков перегрева, поскольку они отводят тепло от тормозов более эффективно, чем сталь.
Они придают вашему автомобилю превосходный вид и могут быть персонализированы.

Минусы:

Они дорогие.
В зимних условиях они могут быть слишком легкими, что снижает сцепление с дорогой, а это означает, что вы с большей вероятностью поскользнетесь на льду или застрянете в снегу.

Вынос

Выбор автомобильных колес никогда не был таким простым, поскольку вы пытаетесь достичь оптимальной производительности при снижении затрат. Имея на выбор множество вариантов, полезно иметь представление о преимуществах и недостатках всех типов колес.

7 самых старых автомобилей, когда-либо созданных

Хотя многие люди считают автомобиль Генри Форда Model T самым старым в мире, есть несколько первых автомобилей, которые старше автомобиля Форда более чем на 100 лет. Самые ранние автомобили приводились в движение паром, были тяжелыми, медленными и рассчитаны на небольшое количество пассажиров. Этими ранними автомобилями часто приходилось управлять более чем одному человеку, и они потребляли много топлива. Многие из этих первых автомобилей имели инновационные функции, которые повлияли на дизайн современных автомобилей.

7. Daimler-Maybach Stahlradwagen

Год: 1889
Марка и модель: Готлиб Даймлер и Вильгельм Майбах – Stahlradwagen
Тип двигателя: Бензиновый V-образный двигатель

источник фото: Wikimedia Commons

Stahlradwagen (автомобиль со стальными колесами) был изготовлен Готлибом Даймлером с помощью его давнего делового партнера Вильгельма Майбаха в 1889 году.Это был их первый официальный автомобиль, в котором не использовалась конная повозка с их двигателем. В 1886 году Даймлер и Майбах поставили свой двигатель на дилижанс, но он не считается автомобилем, поскольку они адаптировали конный экипаж другого производителя.

Хотя Daimler и Maybach не могли производить свой новый автомобиль в Германии, он получил лицензию на производство во Франции, и они представили Stahlradwagen на Парижской выставке в октябре 1889 года. В следующем году Daimler и Maybach основали Daimler Motoren Gesellschaft (DMG). продать свои двигатели, и они продали свой первый автомобиль в 1892 году.

6. Патент Бенц-Моторваген

Год: 1886
Марка и модель: Karl Benz – Patent-Motorwagen
Тип двигателя: Бензиновый поршневой двигатель

источник фото: Wikimedia Commons

Хотя несколько других транспортных средств предшествовали Benz Patent-Motorwagen, его часто считают первым в мире официальным автомобилем, поскольку это был первый автомобиль, спроектированный для приведения в движение двигателем внутреннего сгорания.Автомобиль был построен в 1885 году Карлом Бенцем, но он не получил патента до конца 1886 года — тем летом Бенц представил автомобиль публике в Мангейме, Германия.

Бенц впервые успешно разработал двухтактный поршневой двигатель с бензиновым двигателем в 1873 году и потратил следующее десятилетие на разработку моторизованного транспортного средства, сохранив при этом свою карьеру разработчика и производителя стационарных двигателей и связанных с ними деталей. В период с 1886 по 1893 год Бенц произвел около 25 патентованных моторвагенов.

5.Маркиза

Год: 1884
Марка и модель: De Dion-Bouton et Trepardoux – паровой катер Dos-a-Dos (по прозвищу La Marquise)
Тип двигателя: Steam

источник фото: Wikimedia Commons

La Marquise был построен в 1884 году французом по имени Де Дион-Бутон и Трепарду и назван в честь его матери. Хотя предыдущая запись в этом списке также считается самым старым работающим автомобилем, в 2011 году La Marquise был объявлен самым старым работающим автомобилем в мире — в том же году автомобиль был продан на аукционе за 4 доллара. 6 миллионов.

В аукционном листе говорилось, что автомобиль может развивать максимальную скорость 38 миль в час (61 километр в час) и что с 1884 года им владели всего четыре человека. Многие люди считают, что La Marquise был первым гоночным автомобилем в качестве Граф Дион управлял автомобилем на выставке в 1887 году, хотя ни одна другая машина не участвовала в гонках.

4. Паровоз Гренвилля

Год выпуска: 1875
Марка и модель: Robert Neville Grenville – Паровоз Grenville
Тип двигателя: Паровой

источник фото: Wikimedia Commons

Grenville Steam Carriage — старейшее паровое пассажирское транспортное средство, которое работает до сих пор.Вагон был построен в 1875 году Робертом Невиллом Гренвиллом, который впоследствии стал главным инженером-механиком Великой Западной железной дороги. Вагон рассчитан на семь пассажиров: водителя, рулевого, пожарного и четырех пассажиров.

После того, как Гренвилл умер в 1936 году, его семья одолжила автомобиль компании John Allen & Sons Ltd. из Коули, Оксфорд, которая полностью отремонтировала автомобиль, и в 1946 году он принял участие в лондонской юбилейной кавалькаде в Риджентс-парке. Автомобиль в настоящее время выставлен в Национальном автомобильном музее Англии в Больё, который считает, что автомобиль все еще находится в рабочем состоянии.

3. Омнибус Хэнкок

Год: 1832
Марка и модель: Walter Hancock – The Enterprise
Тип двигателя: Паровой

источник фото: Википедия

Паровой омнибус «Энтерпрайз» был изобретен Уолтером Хэнкоком примерно в 1832 году. Это был первый серийно выпускаемый паровой автомобиль в мире. Пассажирский автобус был построен для компании London and Paddington Steam Carriage Company, и в апреле 1833 года он начал регулярные рейсы между Лондонской стеной и Паддингтоном через Ислингтон, что сделало его первым в мире паровым вагоном.

Для управления «Энтерпрайзом» требовалось три человека: водитель сидел впереди и управлялся с помощью рулевого колеса, а не румпеля, как на других ранних транспортных средствах; второй оператор отвечал за контроль уровня воды в котле и при необходимости включал заднюю передачу, а третий оператор стоял на задней платформе и поддерживал огонь и торможение. Неизвестно, как три оператора общались, чтобы автобус продолжал работать.

2. Лондонский паровой вагон

Год выпуска: 1803
Марка и модель: Richard Trevitick – London Steam Carriage
Тип двигателя: Паровой

источник фото: Wikimedia Commons

Лондонский паровой вагон был построен Ричардом Тревитиком в 1803 году и считается первым самоходным пассажирским транспортным средством.Хотя паровая машина Кюньо старше Тревитика, машина Кюньо была предназначена для перевозки артиллерии, а не пассажиров. Тревитик построил свою первую экспериментальную паровую повозку в 1801 году, получившую прозвище «Пыхтящий дьявол», и поднял ее на холм в Камборне, Корнуолл.

Тревитик проехал на паровой повозке 1803 года через Лондон около 10 миль со скоростью 4–9 миль в час (6,4–14,5 км/ч). К сожалению, машина сразу же сгорела при пожаре, но оригинальные чертежи, подаваемые вместе с патентом, сохранились.

1. Кюньо Фардье

Год: 1770
Марка и модель: Николя-Жозеф Кюньо – fardier à vapeur
Тип двигателя: Паровой

источник фото: Wikimedia Commons

В 1770 году французский изобретатель Николя-Жозеф Кюньо сконструировал и построил самый первый самоходный экипаж. За год до того, как был построен полноразмерный fardier à vapeur (паровой фургон), в 1769 году Кюньо изготовил небольшой прототип.

Автомобиль был построен для французских военных и рассчитан на перевозку четырех тонн и преодоление двух миль (7,8 км или 4,8 миль) за один час, что на самом деле никогда не было достигнуто автомобилем.