Как собирают качественные автомобили — качество сборки машин
Расскажем как происходит сборка автомобилей на примере японского завода, где собирают качественные машины. Сравним качество сборки, почему авто, собранные за границей качественней машин нашей сборки.
Как собирают машины за границей
На заводе по сборке машин марки Lexus работают свыше 1000 человек — 10 процентов из них вовлечены в работу над увеличением качества сборки. Т.е. каждый десятый работник следит за качеством собираемых машин, чтобы находилось на максимальном уровне.
Тест перед работой
Перед началом рабочего дня на японском заводе, мастера, которые проверяют качество, должны пройти мини тест. Его суть в контроле качества — определение допустимого размера щелей кузовных деталей или минимального размера царапин на кузове. Тест работники проходят каждый день, и задачи меняются.
Если прошёл на отлично, то работник завода отправляется на ответственный участок, если хорошо — к менее ответственным работам. Те, кто «провалил» тест — могут отстранить от работы.
Не всегда человек находится в отличном здравии, случаются физические или психологические причины, по которым не может в данный день работать. Полностью отсекается человеческий фактор, что позволяет повысить качество собираемых машин и не допускать ошибок.
Ошибки на производстве
На участке сборки авто существует шнур-андон. Если работник заметил неисправность при сборке или дефект, то нужно дёрнуть за шнур и производство остановиться до исправления ошибки.
Японские сборщики автомобилей за день применяют шнур-андон для остановки производства более ста раз. И гордятся этим фактом. Ведь, чем больше раз остановлено производство, тем меньше брака в конечной стадии. Теперь, мысленно, сравните данный процесс с производством на российских заводах, где бояться показать число ошибок и дефектов при сборке или скрывают.
Для примера на автосборочном заводе Haval в Китае переняли опыт с применением шнура-андона. В отличие от японцев, там разрешено дергать за шнур только мастерам и при крайней необходимости. Поэтому теряется смысл в применении шнура-андона и количество брака больше.
Что такое кайзен и такуми
Ещё одна замечательная методика повышения качества сборки авто от японцев — принцип кайзен. Абсолютно любой работник завода может улучшить качество производства. Кому как не простым работникам, известно, что удобно или нет. Если замечают, что можно улучшить производство, например, сделав удобное крепление для инструмента и сократив время сборки, то доработки внедрят в рабочий процесс. Наверное, за это сотрудники получают премию.
Самое главное, что обеспечивает качество сборки на японских заводах — такуми — профессиональные работники завода с большим опытом работы. Они проходят серьёзный отбор. В «такуми» посвящают 2-3 человек в год. Именно профессионалы отвечают за самые сложные моменты сборки автомобилей и повышения качества собираемых машин.
Если сравнить методику сборки автомобилей за границей и как собирают наши машины — две большие разницы. Качество сборки зависит не от передовых решений на заводе и высокотехнологичного оборудования, а от простых людей. Это относится и к отвёрточной сборке SKD.
Светлана Целикова: Aurus Senat — как собирают автомобили для президентов?
Начнем с конца. Автомобили для президентов так же, как и все, проходят тест-драйв на специальном треке. Туда не попадают просто так. Нужно выйти из цеха сборки и пройти минимум девять контрольных проверок на разных этапах сборки. А теперь давайте перенесемся во времени на двое суток вперед – именно за такое время собирается один Aurus – и посмотрим, с чего начинается сборка этих автомобилей.
Здесь, в особой экономической зоне «Алабуга» (Татарстан), расположены два цеха по созданию «Ауруса» – штамповки и окраски и цех окончательной сборки. Территориально штамповка и располагаются на мощностях предприятия Ford Sollers, а цех окончательной сборки — отдельное здание, куда поступают уже окрашенные кузова.
Наша экскурсия началась с линии, где собирается самый костяк автомобиля. Днище и боковины состоят из трех слоев. Первый – это базовый, который можно назвать скелетом. Второй – это усиление, а третий – это внешний слой.
Штампованные детали подвергаются сварке с помощью роботов и затем происходит соединение, в результате которого мы видим полноценный кузов.
Когда кузов уже приобрел очертания «Ауруса», ему присваивается VIN-номер и после этого он проверяется с помощью компьютера на соответствие эталонному образцу. По итогам проверки создается карта для последних штрихов доводки до «идеала». Такая карта выдается работнику, и он уже доводит кузов до окончательного вида. После этого кузов перемещается в цех окраски. Из цеха окраски он поступает в цех сборки на специальных контейнерах.
Мы тоже перемещаемся в цех сборки автомобиля и попадаем в другое пространство. Этот цех меньше размерами, но светлее и более сверкающий. Наша экскурсия продолжается и экскурсоводами становится специалисты завода Aurus.
В цехе сборки расположены основная линия и линия подсборки. Например, на основной линии оборудуется кузов. В него монтируются все шины и провода на первой станции. Затем кузов перемещается на вторую станцию, и здесь подключается монтаж кокпита, панели приборов, которая одновременно с этим собирается на станции подсборки панелей приборов. Она разработана из комплектующих различных производителей.
Затем кузов перемещается на станцию вклейки стекол. Сначала вклеивается лобовое стекло, после этого робот перемещается и монтируется заднее стекло. Боковые стекла монтируется на подстанции сборки дверей, это уже другая линия.
На следующей станции двигатель и коробка передач собираются в единый комплекс, добавляется шасси. Коробка передач – вариатор. Следующая станция это – «женитьба». Кузов совмещается с коробкой передач и двигателем. И на выходе мы уже имеем практически готовый автомобиль, с залитым бензином (объем бака – 90 литров).
Следующая часть сборки автомобиля больше относится к проверке качества. Специалисты проверяют при помощи программ все точки, которые являются контрольными. И отмечают параметры этого автомобиля, привязанного к VIN-номеру.
После проверки на соответствие автомобиль с конвейерной подвески опускается на пол, и с помощью водителя перемещается на станцию проверки развала-схождения.
Следующая станция – проверки динамометрических характеристик. Здесь автомобиль на стенде проходит определенное количество километров, выполняет различные проверки по заранее установленным программным комплексам. После выхода из этой камеры автомобиль тут же на подъемнике проверяется на наличие течи масла и других жидкостей.
Следующая станция – настройка видеокамер (360 градусов). После – проверка на герметичность автомобиля. Далее – водная камера. И автомобиль выходит из цеха и проходит проверку на треке. После чего он покидает завод.
Мощность завода составляет 5000 машин в год, но пока он только начинает работать и еще не все станции конвейера заполнены автомобилями. На сегодняшний день на заводе насчитывается около 10 экземпляров в разной степени готовности. Эти автомобили скоро отправятся к клиентам.
Aurus Senat – это полноприводный автомобиль, который будет доступен в двух вариантах исполнения – в обычном и бронированном. Двигатель – собственная разработка НАМИ. Объем мотора – 4,4 литра; его мощностью – 598 л.с. В нем использованы 2 турбокомпрессора, 2 «интеркулера» и 2 топливных насоса. Работает в паре с электродвигателем мощностью 62 л.с. Длина президентского автомобиля – 5632 мм, ширина – 2020 мм, высота – 1689 мм.
Напомним, что работа над «президентским» автомобилем началась еще в 2013 году. Бренд Aurus появился спустя 5 лет, в 2018 году. Тогда автомобиль Aurus Senat был представлен на Московском международном салоне. После этого они стали доступны для первых лиц государства. А 31 мая 2021 года автомобиль запущен в массовое производство и уже доступен для предзаказа.
Фото: АВТОСТАТ
Как собирают автомобили Skoda — Российская газета
Городок Млада-Болеслав в 60 километрах от Праги — чешский Тольятти. Город возник вокруг автозавода и полностью от него зависит. Здесь работает половина населения, заводская котельная отапливает и снабжает электроэнергией жилые дома. Главный автозавод Skoda — здесь собирают половину модельного ряда марки и четыре типа двигателей для входящих в Volkswagen Group марок, — находится в центре города и не похож на предприятие в российском понимании.
Нет циклопических сооружений замысловатой формы, частокола дымящих труб, закопченных зданий из красного кирпича. Вместо промышленной готики несколько больших, светлых и плоских зданий с вентиляционными установками на крышах. Рядом огромная стоянка для готовой продукции, вмещающая 5000 автомобилей. В день завод производит 2500 машин, за два дня стоянка полностью обновляется.
— Каждый собранный нами автомобиль уже продан, мы не делаем их впрок. Поэтому перевыполнение плана не приветствуется, — рассказали в компании.
Из 20 тысяч рабочих завода можно было бы оставить пять, а остальных заменить роботами, но у Skoda своя социальная политика. Ради сохранения рабочих мест уровень автоматизации здесь ниже, чем на других предприятиях. Есть участки с простыми операциями, где работают инвалиды и многодетные матери. Роботы применяются для установки массивных заготовок в нужную позицию и нанесения маркировки на детали. На главном сборочном конвейере машина выполняет вообще единственную операцию — вставляет в кузова панорамные крыши.
Остальное делают люди. Рабочие в белых футболках — штатные сотрудники с хорошей зарплатой, мощным соцпакетом, контрактом, по которому их практически невозможно уволить и весомым ежегодным бонусом (в 2015 он составил более 20 тысяч евро на человека). В синих трудятся иностранцы — в основном поляки. Бонусов у них поменьше, контракт попроще. Вдобавок приезжим приходится снимать жилье в городе, отчего «однушку» в Млада-Болеславе купить или снять невозможно — все давно куплено и сдано. Цены на жилье пражские.
У бригадиров футболки красные, они умеют выполнять все операции на своем участке. Обычный рабочий может делать две-три и чередует их каждые два часа. В зеленых футболках ходят сотрудники из отдела контроля качества. Они постоянно появляются там и сям, контролируя технологический процесс. За восьмичасовую смену есть два пятиминутных перекура и небольшой перерыв на обед. Он с пивом и стоит один евро, причем рабочие кушают бесплатно, по талонам, а недорогую еду покупают домой.
На вредных производствах — окраске кузовов, например, — ситуация, разумеется, иная. Здесь большую часть работы делают машины. По цехам курсируют транспортные роботы, окрашенные в веселый канареечный цвет. Они еще и музыку играют — по ней на конвейере определяют, какое настроение сегодня у отдела логистики. Стоит робот, как новенькая Octavia. Ориентируется он по магнитной линии в полу, от нее же и питается. Для предотвращения наезда на людей есть парктроник.
Каждому рабочему на его операцию — закрутить шуруп, к примеру, — отводится 59 секунд. Год назад на ту же операцию отводилась минута и администрация мечтала сократить время до 58 секунд. Кардинально ускориться не получилось — пошел брак, в результате остановились на 59 секундах.
На сборочном конвейере запрещено работать в часах, кольцах и других предметах, чтобы не испортить лакокрасочное покрытие автомобилей. В отличие от Toyota, исповедующей принцип «делать так, чтобы не пришлось переделывать», автозавод Skoda допускает мелкий брак. Крупный невозможен в принципе из-за продуманной до мелочей технологии Volkswagen, которую в Млада-Болеславе внедряли и настраивали 10 лет. Тем не менее примерно каждая десятая машина с конвейера отправляется на площадку доработки, где устраняются сборочные огрехи типа отсутствия колпаков на колесах или ковриков в салоне. По просторной площадке среди машин с открытыми дверьми и багажниками бродят женщины в оранжевых жилетах и зычными голосами кричат, кому чего принести. Мужчины носят.
А вот в производстве моторов брака нет вообще. Каждый двигатель в процессе сборки тестируют более сотни раз, так что готовые изделия отправляются прямиком на сборочные конвейеры Skoda, Seat и Volkswagen.
Где собирают BMW: X1, X3, X5, X7 и прочие модели
Баварский автоконцерн на протяжении долгих лет выпускает роскошные и надежные автомобили, оборудованные по последнему слову техники. Помимо Германии, заводы компании расположены в других государствах. Поговорим о том, где собирают популярные кроссоверы и другие модели BMW.
Заводы по всему миру
BMW X1 собирают в России, КНР, Индии и Таиланде, а также в Мексике. В Лейпциге (Германия) расположено головное предприятие. Выпуск первого автомобиля этой серии состоялся осенью 2009 года.
Первое поколение кроссоверов BMW X3 с 2003 года выпускалось в австрийском Граце. Автомобиль второго поколения сошел с конвейера осенью 2010 года, его производство было налажено в Южной Каролине. С 2012 года сборка Х3 производится в Мюнхене (Германия) и Калининграде (Россия).
Х5 собирают на заводах американского Спартанберга (штат Южная Каролина) и в Калининграде. С начала выпуска (1999) эти кроссоверы поставлялись только на рынки США, но уже через год начался их экспорт в европейские страны.
Х6 — самая «интернациональная» модель БМВ. Ее собирают в США, Египте, Индии, Малайзии и Таиланде. Кроме того, налажен выпуск BMW X6 в Калининграде.
Сборка внедорожников Х7 осуществляется в Спартанберге. Полноразмерный люксовый кроссовер поступил в продажу в марте 2019 года.
БМВ 3 серии с 2012 года производятся на заводе в Мюнхене. Этот седан является рекордсменом по продажам среди всех моделей германского бренда.
Флагманский седан представительского класса БМВ 7 серии выпускается с 1977 года. До 2012 года его собирали только на германских заводах. После очередной модернизации, до 2015 года отдельные модификации изготавливали на калининградском заводе «Автотор». BMW 7 серии последнего поколения в кузове G11/G12 собирают на заводе, расположенном в Дингольфинге (Бавария).
Где в России собирают BMW
В нашей стране производством баварских автомобилей занимается калининградское предприятие «Автотор». Здесь налажен выпуск кроссоверов BMW Х1, Х3, Х5, Х6, а также седанов 3, 5 и 7 серии. История сотрудничества российского завода с германским автоконцерном насчитывает более 15 лет. В течение этого времени сборочная технология была доведена до совершенства, и сейчас БМВ, сошедшие с конвейера в России, не уступают по качеству моделям германского производства.
Между «российскими» и «немецкими» БМВ существуют определенные отличия, которые обусловлены особенностями рынка сбыта. Калининградские автомобили ориентированы на эксплуатацию в России и отличаются:
- повышенной жесткостью амортизаторов и стабилизаторов;
- увеличенным клиренсом;
- усиленной защитой картера силового агрегата;
- более устойчивой к низким температурам электроникой.
Модели калининградской сборки выпускаются не во всех комплектациях, предусмотренных той или иной серией.
Как собирают автомобили Hyundai в Казахстане — Hyundai Belarus
Минимум локализации
Давайте сразу расставим все точки над «i». Accent и Creta к нам продолжат поставлять из России. А вот Elantra, Sonata, протестированный нами обновленный Santa Fe и новый Tucson будут возить из Казахстана. Все эти модели выпускаются методом крупноузловой сборки (SKD). Но уже осенью будет освоена мелкоузловая сборка (CKD) Tucson – так уже выпускают Accent. Причем в отличие от модели предыдущего поколения машинокомплекты на завод будут поступать не из Чехии, а из Южной Кореи, потому что в нашем регионе будет продаваться длиннобазная версия.
А еще, забегая вперед, скажу, что уровень локализации пока вообще крайне низок, используются лишь некоторые технические жидкости местного производства. Так что автомобили, по сути, корейские по своей компонентной базе. Впрочем, рядом задумано строительство завода по производству пластиковых деталей. Также в планах – поставки крашеных пластиковых деталей на завод в Санкт-Петербург.
Завод Hyundai Trans Kazakhstan, инвестиции в который составили 80 млн долларов (из них 30% – собственные средства «Астана Моторс», остальные – привлеченные кредиты), находится в окрестностях Алматы. Построили его быстро: 21 апреля 2019 года президент Hyundai Motor Company по стратегии Конг Ян Вун и президент Astana Group Нурлан Смагулов заложили памятную капсулу, а уже в апреле 2020-го первый автомобиль сошел с линии крупноузловой сборки. 15 октября 2020 года состоялся официальный запуск завода, тогда же заработала и линия мелкоузловой сборки.
То есть, как и на «БелДжи», в зависимости от модели применяются разные методы сборки. Предприятие небольшое, можно обойти все буквально за полчаса. Общая площадь завода, включающая цеха сварки, окраски, сборки, окраски пластиковых деталей и склад компонентов, составляет 34 тыс. квадратных метров, общая численность сотрудников – 540 человек.
При этом стоянка перед заводом рассчитана всего на два десятка автомобилей. Не маловато ли? Оказывается, сотрудники на своих машинах не ездят, пользуются автобусами предприятия. Также для них прямо на территории строят спортивную площадку, а пока используют арендные плюс предоставляют скидки на фитнес. Считайте это частью соцпакета, в котором также есть и страховка.
Средняя зарплата – около 250.000 тенге (585$). Сотрудники на предприятии молодые, но людей стараются брать уже с опытом, например, с дилерских предприятий. Специалистов готовят в собственной тренинг-академии.
CKD и SKD
Экскурсия начинается с цеха сборки, где мы видим седаны Elantra и Sonata, кроссоверы Creta, Tucson, Santa Fe и Palisade. Все они выпускаются методом SKD. Что это подразумевает?
«Кузов автомобиля почти собран, устанавливаем двигатель, коробку передач, переднюю и заднюю подвески, выпускную систему, блок управления двигателем, проводку, аккумулятор», – перечисляет операции директор предприятия Максим Тарасов. Он сопровождает нас по цехам и рассказывает про основные технологические операции.
При крупноузловой сборке их число относительно невелико, всего порядка 150-ти. Смотреть здесь особо не на что, поэтому основная часть экскурсии проходит по линии CKD, где производится Accent, – там только на сборке около тысячи операций. Плюс к этому сварка, нанесение катафореза и окраска.
Здесь процесс выпуска одного автомобиля занимает почти сутки, назвать это производством полного цикла мешает лишь отсутствие цеха штамповки – готовые кузовные детали поставляются с завода в Санкт-Петербурге. А детали на Tucson будут приходить из южнокорейского Ульсана.
Вопрос целесообразности
Почему так? Заводчане объясняют это экономикой. Заниматься штамповкой целесообразно при выпуске от 150 тыс. автомобилей в год. Между тем пока ближайшие производственные планы Hyundai Trans Kazakhstan подразумевают выпуск 30 тыс. автомобилей в год (в 2021-м), на следующем этапе – 45 тыс. машин, а в перспективе – 60 тыс. автомобилей в год.
И это разумно. По итогам 2020 года в Казахстане было продано 17.857 автомобилей марки Hyundai. Даже с учетом роста продаж, а также того, что около половины продукции завода будет ориентировано на экспорт (в страны СНГ, но пока это только Узбекистан и Беларусь), планы выглядят реалистично, больше производить – разве что только на склад.
Качество – это святое
Но обратная сторона медали – уровень автоматизации. Ставить промышленные роботы целесообразно при куда больших объемах производства, по подсчетам заводчан – от 70 тыс. автомобилей в год. Поэтому сварка полуавтоматическая, покраска вручную (вон даже «тренировочный» кузов стоит, на котором новичков учат отрабатывать движения при нанесении материала).
Это, конечно, сразу рождает вопрос о том, насколько удается выдерживать параметры по качеству. Естественно, заводчане убеждают, что здесь все строго по стандартам Motor Hyundai Company. А вот и наглядная демонстрация. За стеклом – контрольно-измерительная машина, которая по 800 контрольным точкам измеряет геометрию кузова, а также проверяет, как он сварен. Весь процесс занимает 8 часов, по его итогам дается общая оценка.
«Эталон 100 процентов, допустимо 95 процентов. Если меньше, то кузов и партия, из которой он взят, подлежат утилизации. У нас показатель порядка 96 процентов. Мы проверяли питерские машины, так что можем сказать, что наши кузова не хуже сварены, – говорит Максим Тарасов. – Мы смотрим, в каких точках было непопадание в эталон, выясняем, в чем причина проблемы, это наша сварка или дело в штампованных деталях. Если причина во втором, отправляем репорт в Санкт-Петербург. То есть работаем на качество совместно с российским заводом».
Контроль присутствует и на других этапах производства: после сварки на предмет мелких дефектов, на участке дефектовки после катафореза, а затем на участке контроля после нанесения ЛКП и сушки. После сборки машины отправляются на стенд развала-схождения, тормозной стенд, затем проходят ходовые испытания на заводском тестовом треке. Потом Final Inspection – там каждая машина полностью осматривается, проверяется соответствие комплектации и т.д. После чего техника отправляется на склад готовой продукции.
Несколько площадок вокруг завода позволяют вместить порядка тысячи машин. Но на склад Hyundai Trans Kazakhstan не работает – все машины уже заказаны. Соот
ветственно выпускаются те модели, что заказаны дилерами, в соответствующих вариантах исполнения.
Производство автомобилей для Беларуси уже началось. Как сообщил Максим Тарасов, пока в заказе порядка 200 машин – это Santa Fe и Sonata. До конца года запланировано еще около 500, и они уже будут включать новые Elantra и Tucson. Впрочем, цифры отнюдь не окончательные, все будет зависеть от нужд белорусских дилеров.
Данная статья взята с сайта https://www.abw.by/
Как собирают внедорожники УАЗ? Репортаж с завода
Читать статью в версии PDF
Внедорожник UAZ Patriot второй год подряд — лучший отечественный автомобиль по версии Рунета: 105 981 голос в поддержку. Критерий оценки классический — «цена-качество». Это, действительно, доступный джип, способный лихо ездить по бездорожью. Сомнения начинаются, когда речь заходит конкретно о качестве. Ульяновский автозавод взялся их развеять, пригласив журналистов лично поучаствовать в процессе приемки новеньких «Патриотов». Редакция Авто.Вестей.Ru убедилась, что шаг это был довольно смелый.
Цех сборки и сдачи автомобилей Ульяновского автозавода похож на гигантскую железную матрицу. Каждая ее ячейка функциональна и незаменима. Выходит из строя одна — тормозятся остальные. Кругом все крутится, лязгает и перемещается — справа, слева, сверху. Шум такой, что на расстоянии пары метров собеседника уже не слышно. Почти у всех рабочих в ушах — беруши.
Процесс появления «Патриотов» происходит буквально на глазах. Техничность и основательность производства впечатляет. Производство «Патриотов» здесь запустили в 2005 году, а сам конвейер — аж в 1972-м. Самая кропотливая сборочная линия, которую и презентовали в действии, — это 168 метров, нашпигованных разнокалиберным металлом, конструкциями из бесконечных труб, стапелей, пружин, кабелей, сеток и датчиков. С одной стороны к ним подтягиваются мосты и колеса, откуда-то сверху — кузова и двигатели. За прошлый год отсюда сошли 11 500 автомобилей «Патриот», 15 — за час. Сразу вспоминается «Броня крепка, и танки наши быстры». Казалось бы, все отлажено до мелочей. Но тут выясняется, что на конвейере работают 98 человек, смена всего одна (с 7 утра до 15:30), а количество технологических операций, необходимое для производства одного автомобиля, — 10 900.
Данные со всех участков контроля качества автомобиля поступают в глобальную электронную базу данных. Основные показатели отображаются на электронном табло в центре цеха.
С целью уследить за столь многоступенчатым процессом 4 года назад на заводе внедрили модернизированную систему контроля качества продукции. Опыт переняли у японцев, у концерна Toyota. Ключевые моменты для пущей серьезности решили даже называть по-японски. К примеру, «дзиока» («встроенное качество») или «покайоке» («защита от ошибок»). Сотрудники, говорят, к подобной экзотике уже привыкли. Даже активно участвуют в разработке собственных «ноу-хау».
«Работники видят результаты своего труда и, как следствие, появляется желание что-то улучшить, — подтверждает начальник управления по развитию производственной системы ОАО «УАЗ» Михаил Хижов. — Доказательством тому служит развернувшаяся кампания подачи и внедрения кайдзен-предложений (рациональных предложений по улучшению качества производства, условий труда, техники безопасности). При этом работники мотивированы материально. И что важно — являясь непосредственными участниками улучшения производственного процесса, качества продукции, люди более ответственно выполняют свою работу, ощущая себя полноправным создателем главной материальной ценности — автомобиля, отождествляя свою работу с целями предприятия».
Самая кропотливая сборочная линия, которую и презентовали в действии, — это 168 метров, нашпигованных разнокалиберным металлом, конструкциями из бесконечных труб, стапелей, пружин, кабелей, сеток и датчиков.
Основной принцип системы — незначительных дефектов не бывает. Свеженькие «уазики» ждет целая череда ловушек-индикаторов всевозможного брака — целых 13, на всех ключевых участках конвейера. На каждом посту контролируется целая система механизмов и настроек. На все операции разработаны свои карты нормативов. Любое несоответствие фиксируется в листах пошагового контроля и поступает в электронную базу данных. Но главное — при обнаружении дефекта контролер обязан остановить конвейер с помощью специальной «тревожной кнопки».
Крупные планы
Первые посты контроля заготовлены для будущих «Патриотов» на выходе с линий сварки (одна проверка) и окраски (две проверки) кузова. С этим все понятно: тест на элементарную точность и аккуратность. Следующие две ловушки изъянов — на этапе сборки кузова. Здесь под прицелом — стыковка и крепеж элементов.
Самое интересное начинается дальше. Очередная пара контрольных проверок («Сход с конвейера» и «Охотник») — уже непосредственно на линии сборки автомобиля. Проверяемых соединений тут — десятки: это крепление рулевого механизма и амортизатора, колес и подвески, рессор и опор, моменты затяжки хомутов шлангов радиатора охлаждения, топливных и масляных шлангов, системы гидроусилителя руля и питания. Детально проверить все неимоверно сложно, почти нереально. При этом стартовые проколы — самые коварные, на следующих этапах их можно просто не обнаружить. Из-за брака, вскрытого на этом рубеже, «УАЗ» даже решился на проведение сервисных кампаний. В декабре прошлого года порядка 1700 «Патриотов» были отозваны по причине возможного повреждения топливного шланга о кузов автомобиля, а в феврале 2011-го отозвали партию из 3000 машин всех модификаций из-за дефекта тормозного шланга. Подобная практика для иностранных автозаводов — обычное дело, которое не только никак не порочит, а напротив — вовсю работает на репутацию. В Ульяновске теперь — так же.
От заводского шума рабочие спасаются берушами.
Еще несколько обязательных сверок на линии сборки автомобиля: идентификационный номер двигателя, крепеж бампера и карданного вала, уровень масла и главный тормозной цилиндр. Кстати, к вопросу о модернизации: уже несколько лет «Патриоты» оборудуют новой тормозной системой с главным цилиндром и вакуумным усилителем производства Германии. И это не единственный импортный узел в комплектации. У привычного бензинового двигателя Заволжского моторного завода (объем — 2,7 литра, 128 лошадиных сил) появилась достойная дизельная альтернатива итальянской компании Iveco (2,3 литра, 116 лошадиных сил). Кроме того, машины снабжены иностранными гидротолкателями и поршнями, сцеплением, сидениями и сальниками.
Для сбора информации про все эти незаменимые машинные механизмы используются электронные терминалы и система штрих-кодирования.
Вид снизу
С конвейера сборки «Патриоты» едут на так называемую линию испытаний. Самое капитальное из пяти обследований на этом этапе — на стендовых ямах, иными словами вид снизу. Автомобиль ставят на специальные опоры, слегка приподнимают и разглядывают в непосредственной близости компоненты подбрюшья.
На каждую из 10 900 технологических операций сборки — своя карта контроля.
Проверка точек крепления кузова к раме, проверка суппортов передних тормозов, проверка установки поперечной тяги, проверка монтажа трубопроводов гидравлических тормозов по раме, выборочная проверка моментов затяжки и зазоров кожуха — вот далеко неполный перечень задач контролера. Единственное, что смущает в этих операциях, — слово «выборочная». Дежурный контролер объяснил это просто: чтобы проверить степень затяжения сплошь всех болтов и гаек, понадобится ни один час, что значительно застопорит производственный процесс. К тому же такие операции доведены уже практически до автоматизма, а процент несоответствий стремится к нулю.
«Сейчас по «УАЗу» доля продукции, принятой с первого предъявления, составляет почти 90%, — рассказал руководитель департамента управления качеством ОАО «УАЗ» Сергей Смолькин. — 100-процентным этот показатель может быть лишь в случае полного отсутствия системы контроля качества, так как производство автомобиля — это сложный технологический процесс. У всех мировых компаний, особенно, если речь идет о десятках тысячах автомобилях, существуют незначительные несоответствия при производстве, которые и выявляются на приемке».
Вид изнутри
В продолжение проверки снизу тот же человек инспектирует автомобиль изнутри: двери, стеклоподъемники, стеклоомыватели и щетки, ремни безопасности, система вентиляции и кондиционирования. Да-да, вот уже четвертый год «Патриоты» оборудуют кондиционером, улучшенной системой отопления и вентиляции салона, а также обновленной системой охлаждения двигателя. А вот стеклоподъемники автоматизировали пока далеко не все: на трех представленных джипах три из четырех были механическими.
Режимы работы двигателя, трансмиссии и аварийной сигнализации тестируются здесь же. Отдельное внимание — педалям. Сцепление, газ, тормоз должны быть идеально послушны, без малейших переклинов.
Уазовский конвейер запустили еще в 1942 году. Тогда первые грузовики отправлялись с него прямиком на фронт.
Внутренности под капотом — учетные номера, проверка креплений и уровней заправки рабочими жидкостями — без этого, конечно, тоже не обходится. Пожалуй, на этом посту выполняются самые трудоемкие операции. Контролер обязан открыть и проверить практически все, что открывается в автомобиле. Дверь багажника — не исключение. Каких-то особенных девайсов в нем нет, зато, как прописано в характеристиках, при полной загрузке всех пяти сидений UAZ Patriot способен принять на себя еще 200 килограммов веса. И на первый взгляд видно, что в этот огромный отсек запросто поместится, скажем, поросенок или кавказская овчарка.
Дождевальная камера — словно питерские фонтаны-невидимки на пути «Патриота».
И, наконец, самое интересное испытание — на герметичность — дождевальная камера. Через этот своеобразный «душ Шарко» новому джипу надо не просто проехать, но и простоять под ним несколько минут. На заводе не скрывают: гарантии, что контролер выйдет сухим из-под этой воды, нет. Несовершенства встречаются и здесь. Зато это самый оживленный и эффектный из всех «аттракцион» — радость вызывает неподдельную, даже у суровых рабочих.
Сила — в движении
Этот уазовский слоган отражает суть предпоследнего препятствия на пути приемки «Патриота». Здесь происходит регулировка схождения колес и света фар, а также наиболее показательные испытания на обкаточных барабанах и проверка тормозных сил. Здесь же автомобиль со всей своей протестированной начинкой оживает и демонстрирует все, на что способен.
Контроль производят с включенным передним мостом и имитацией пробега на протяжении одного (или трех) километров по дорогам с разным покрытием. При этом машину разгоняют на всех передачах до 60 километров в час. Что характерно — особенно шума тут не наблюдается — современные «Патриоты» обладают хорошей системой шумо- и виброизоляции. Внутри машины, правда, ощущения несколько иные.
Антикоррозийная обработка автомобиля проводится в изолированном помещении. Заходить в него разрешается только в специальной герметичной одежде.
В завершении замеряют уровень токсичности выхлопных газов. В прошлом году UAZ Patriot с бензиновым двигателем добился заметных показателей в этой области, получив сертификат соответствия экологическому стандарту «Евро-4».
Финальный аккорд контрольной эпопеи — на линии косметики. Двери и замки, сидения и обивка, плафоны, консоли и зеркала — напоследок все это рассматривается и отшлифовывается уже вручную. И только после этого с «Патриотов» снимают полиэтиленовую обертку и отправляют в последнюю камеру — на антикоррозионную обработку. Из нее три «Патриота», отданные на суд журналистам, выехали совершенно безупречными. По крайней мере, в тот день и час они выглядели именно так.
Виды на будущее
Первые результаты уазовских инноваций уже посчитаны и обнародованы: в 5,3 раза снизилась удельная рекламационная дефектность, более чем вдвое увеличился процент автомобилей, сданных с первого предъявления.
Руководство завода умышленно не называет точные цифры производственных проколов и не строит наполеоновские планы. Куда важнее здесь считают сам факт перемен — в подходах и отношении к работе, технологиях и корпоративной этике. Задача максимум — их закрепить. Лучшее доказательство того, что это сработает, — очередь покупателей на «Патриоты», которая в настоящее время растягивается на два месяца. Среди них, между прочим, был и такой статусный как итальянский премьер Сильвио Берлускони. Бренд UAZ Patriot давно знаком не только в России. Джип, к примеру, помимо масштабного автопробега Петербург — Владивосток, участвовал в международном ралли «Дакар».
После целый вереницы автоматизированных проверок, внешний лоск на новенькие «Патриоты» наводят уже вручную.
Действительно, примерно за те же деньги можно купить и китайский внедорожник. Скажем, Great Wall Hover. Он, быть может, будет наряднее и немного навороченнее, но едва ли сможет конкурировать с «Патриотом» по проходимости. У китайцев и задач таких, в общем, не было. Самые разбитые их дороги куда ровнее ухабов российской глубинки. «УАЗ» напротив создавал свой джип с ориентацией именно на российское бездорожье.
Внешняя незатейливость механизмов для России — опять же плюс. Нештатные ситуации с «Патриотом», как правило, не требуют скорейшей эвакуации, диагностики и запчастей из-за границы. Они требуют интуитивной логики, пары простейших инструментов и ловкости рук. При наличии у водителя этих составляющих все обычно чинится прямо на дороге. После таких тотальных инспекций завод может себе это позволить.
Впрочем, настоящие результаты перемен будут заметны только через несколько лет эксплуатации автомобилей, собранных и проконтролированных по новым стандартам качества. И хотя сейчас все звучит весьма красиво, убедить общественность, что «УАЗ» действительно надежный и хорошо собранный внедорожник сможет только время. Однако, сам факт того, что такой тяжелый и неповоротливый осколок советского прошлого как Ульяновский автомобильный завод переживает значительные перемены и идет на революционные действия (те же отзывы дефектных машин), не может не радовать.
Производство ŠKODA в России – где собирают автомобили Шкода
Серийное производство полного цикла автомобилей ŠKODA стартовало в Калуге в октябре 2009 года. «Производство полного цикла» или синонимичное ему в России понятие «промышленная сборка» в обязательном порядке подразумевает, что завод наладил сварку и окраску кузовов. Это очень сложный и ответственный технологический процесс. Один пример. Длина автомобиля ŠKODA RAPID, который производится в Калуге с 2014 года, равна примерно 4,5 метрам. А максимальное возможное отклонение от эталонного размера на готовом кузове — 1 мм. Для резьбовых соединений и того меньше — 0,5 мм. Сотые процента от общей длины. В каком месте кузова производятся измерения? По сотням точек.
На заводе в Калуге — как и на любом другом заводе концерна в мире, который производит кузова, — есть измерительная лаборатория. Там способны измерить детали с погрешностью в тысячные доли миллиметра. Самое точное оборудование установлено на 18-тонном постаменте, вырезанном из гранитной глыбы: такой «фундамент» гарантирует, что на результатах не скажутся внешние вибрации или колебания температуры, за стабильностью которой следит отдельная система. Как минимум один произвольно взятый с конвейера кузов проходит раз в сутки через измерительную лабораторию, при том что 100% кузовов подвергаются проверке лазерной установкой Zeiss прямо на линии. «Ловить» сотые и тысячные доли миллиметра на большом кузове требуется для того, чтобы вовремя скорректировать работу сварочного оборудования, еще до того, как ошибка приведёт к появлению брака. В измерительной лаборатории, в которую посторонним вход строго запрещён, — здесь можно увидеть кузова перспективных моделей — есть такой любопытный предмет, как кубинг. Это выфрезированная из огромного алюминиевого блока модель кузова, на которую можно установить для примерки различные детали: фары, фонари, стёкла, детали интерьера. Точность изготовления кубинга — 0,1 мм. Приложил деталь — и сразу увидел, насколько она соответствует идеальной геометрии. Стоимость кубинга — несколько сот тысяч евро. Общая стоимость измерительного оборудования исчисляется миллионами. На заводах концерна Volkswagen, где предусмотрено производство кузовов, вообще много любопытного. Например, перед покраской по кузову ŠKODA RAPID проходятся метёлками, сделанными из перьев страусов эму. Перья притягивают мельчайшие пылинки, способные нарушить гладкость лакокрасочного покрытия.
Как делают автомобили? | Вондрополис
Врум! Врум! Нет ничего лучше, чем звук зажигающего двигателя автомобиля. Когда вы садитесь за руль и включаете трансмиссию, возможности безграничны. Конечно, большинство поездок может быть в школу, на работу, в продуктовый магазин или на футбольное поле. Однако время от времени вы можете выехать на шоссе, чтобы отправиться в эпическое путешествие!
Если вы обычно пассажир в автомобиле, возможно, вы не особо задумываетесь об автомобилях.Однако если вы откроете капот или заглянете под автомобиль, вы поймете, что современный автомобиль — это удивительное сочетание тысяч и тысяч деталей, которые все должны работать вместе в унисон, чтобы доставить вас из пункта А в пункт Б.
Когда автомобили были впервые изобретены, самые первые автомобили были полностью изготовлены вручную всего несколькими рабочими. Однако сегодня миллионы и миллионы автомобилей заполняют улицы по всему миру. Очевидно, невозможно, чтобы каждая из этих невероятно сложных и технологически продвинутых машин была изготовлена вручную несколькими рабочими.Итак, как именно сегодня производятся автомобили?
Хотя современные технологии производства автомобилей, очевидно, намного более продвинуты, чем они были более века назад, в основе процесса остается один ключевой момент: сборочная линия. Вместо того, чтобы требовать от одного рабочего выполнить несколько задач для завершения сборки транспортного средства, сборочная линия позволяет транспортному средству перемещаться по конвейерной ленте к отдельным станциям, где рабочие выполняют конкретную задачу на каждом транспортном средстве, когда оно проезжает мимо их станции.
Таким образом можно быстро и эффективно собрать автомобили. Рабочие специализируются на конкретной задаче, становятся более квалифицированными и быстрее ее выполняют. Этот процесс также позволяет одновременно выпускать множество автомобилей.
Генри Форду обычно приписывают первооткрыватель процесса использования сборочных линий для эффективного производства автомобилей. На его первом заводе автомобиль Ford Model T можно было собрать от начала до конца чуть более чем за 90 минут.
В основе концепции сборочного конвейера и автомобилестроения в целом лежит разделение труда.Давным-давно продукт производил один мастер, который выполнял бы всю работу от начала до конца самостоятельно. Однако в системе разделения труда все этапы производства разделены, и многие люди завершают мелкие детали, пока продукт не будет готов.
Современные автомобили состоят из тысяч и тысяч деталей. Например, один завод по сборке автомобилей может получать комплектующие от 4000 внешних поставщиков. От кусков металла и шин до электронных схем, пластмассовых и стеклянных деталей — ни один человек не сможет изготовить или даже собрать все эти сложные специализированные детали в полноценный работающий автомобиль.
Разделение труда не только позволяет собирать автомобили быстрее и эффективнее, но и позволяет производить их дешевле. Усовершенствования, внесенные Генри Фордом в систему сборочного конвейера, позволили производить автомобили по цене, которая позволяла среднему американцу выйти на улицу. В свою очередь, американское общество претерпело революцию, поскольку путешествия стали более популярными и распространенными.
Хотя современные сборочные линии по-прежнему работают на тех же принципах, которые были усовершенствованы Генри Фордом более века назад, современные автомобили извлекают выгоду из передовых технологий, которые продолжают делать процессы более эффективными.Например, теперь роботы выполняют множество простых повторяющихся задач, которые раньше выполнялись людьми. Кроме того, автоматизированные тележки, управляемые компьютерами, теперь используются для перевозки продуктов между станциями, где рабочие выполняют свои специализированные задачи.
Технологии, используемые при производстве автомобилей, будут продолжать меняться по мере изменения производимых автомобилей. Сегодня все больше и больше автомобилей оснащены системами электрических батарей для повышения топливной экономичности за счет снижения зависимости от бензиновых двигателей.По мере того как электромобили становятся все более распространенными, производственные процессы должны будут измениться, чтобы приспособиться к новейшим технологиям.
Как работают автомобильные производственные линии
Производственные линии кажутся чем-то, что возникло на рубеже 19-го века, но на самом деле они существуют дольше, чем это. По сути, производственная линия использует разделение труда. В системе разделения труда вместо того, чтобы каждый человек выполнял всю работу от начала до конца самостоятельно, каждый берет на себя небольшой кусок работы, объединяя меньшие части, пока работа не будет сделана.
Конечно, люди всегда распределяли работу по дому или ферме. Но на протяжении большей части истории человечества, если что-то нужно было построить или обработать, один человек делал это от начала до конца. Квалифицированные мастера оттачивали искусство изготовления одного конкретного изделия. Они учили других выполнять ту же работу, работая над продуктом от начала до конца. Как только продукт был готов, мастер мог обменять готовый продукт на другие товары, в которых он или она нуждались.
Единственная проблема этой системы в том, что она требует очень много времени.Кроме того, чтобы стать квалифицированным мастером, может потребоваться несколько лет обучения. Это также делало товары, которые делали мастера очень дорогими.
Когда мастера начали разбирать отдельные задачи, связанные с созданием определенного продукта, они обнаружили, что работа идет немного быстрее. Первоначально люди все еще выполняли полуквалифицированный труд в собственных домах. Например, у модистки один человек может вырезать дома выкройки шляп, в то время как другой собирает искусственные цветы, другой связывает ленты в банты, а третий сшивает ткань, и, наконец, третий человек собирает готовую шляпу.
Тем не менее, эти работы требовали небольшого мастерства, и процесс был немного медленным. Однако при более механизированном процессе люди вскоре обнаружили, что процесс может продвигаться намного быстрее. Кроме того, при использовании большего количества оборудования люди, производящие продукт, могут быть менее квалифицированными. Например, вместо того, чтобы искать рабочего, который знал, как разрезать ткань шляпы по выкройке, модистке теперь нужно было только найти человека, который мог загружать ткань в раскройную машину. Вместо того, чтобы уметь шить, рабочие просто должны были пропустить ткань через швейную машину.Процесс шел быстрее, а из-за неквалифицированной рабочей силы он был дешевле. Переход к добавлению машин в производственный процесс сделал возможным массовое производство разнообразной продукции, в том числе автомобилей.
Пошаговый процесс производства автомобиля — NRTC Automation
Вы когда-нибудь задумывались, как выглядит процесс производства автомобиля?
От разработки до запуска на производство автомобиля обычно уходит от двух до пяти лет.Эти длительные сроки предназначены для обеспечения того, чтобы автомобиль был в хорошем состоянии для общественного использования, а также для разработки оригинального дизайна, который вызовет интерес на большом рынке.
Производители автомобилей замедлили процесс сборки с тех пор, как Генри Форд ввел новшество на конвейер. Однако дизайн и использование материалов стали более сложными и сложными, поскольку технологии развиваются и требуют изменений.
У каждого производителя автомобилей есть собственный процесс, но NRTC Automation изложила стандарты производства автомобилей, от сбора сырья до демонстрации автомобиля в торговом зале.Подробнее о процессе производства автомобилей читайте ниже!
Сырье
Сырье необходимо собрать, чтобы превратить автомобиль из идеи в реальность. Многие производители автомобилей ищут более экологичные, а также легкие и экономичные материалы для своих автомобилей, чтобы удовлетворить спрос на экологически чистые продукты.
Дизайн и проектирование
Автомобильный дизайн должен отвечать потребностям и желаниям общества в отношении автомобиля. После того, как проект будет составлен , он будет подвергнут множеству доработок, чтобы усовершенствовать его.
Интерьер и экстерьер должны быть спроектированы таким образом, чтобы они были привлекательными для потенциальных покупателей, а также должны включать инновационные технологии, которые делают автомобиль достойным освещения в СМИ и конкурентоспособным по сравнению с другими брендами.
Маленькие модели будут изготовлены в 2D и 3D формах для проверки конструкции автомобиля. Инженеры будут проверять аэродинамику, безопасность, жаркую и холодную погоду, экономию топлива, электрическую функциональность, анализ затрат и многое другое.
После утверждения проектных и технических спецификаций можно начинать производственный процесс .
Производство
Детали из листового металла для кузова создаются и штампуются роботами. Эти детали образуют боковые рамы, двери, капоты и крыши, которые позже добавляются к основной раме автомобиля.
После того, как рама создана и детали готовы к сборке, автомобиль будет загружен на производственную линию.
Автомобиль будет перемещаться по движущейся сборочной линии на заводе, пока над ним работают роботы и люди. Рабочие завода-изготовителя будут прикреплять детали к автомобилю и могут работать вместе с роботами для выполнения определенных задач. Роботизированные рабочие ячейки будут работать в одиночку, чтобы сваривать, паять, прикручивать и приклеивать детали к автомобилю.
После того, как части кузова изготовлены на автомобиле, они будут детализированы. Сюда входит очистка, нанесение слоев химическими составами для защиты от коррозии и царапин, а также покраска .
Наконец, в автомобиль устанавливаются двигатель, трансмиссия, оси и выхлопная система, а шины обставлены таким образом, чтобы автомобиль мог стоять самостоятельно.
Тестирование и контроль качества
Теперь, когда автомобиль готов к вождению, он будет протестирован на соответствие требованиям по обеспечению качества и безопасности .
Автомобиль проверяется на наличие дефектов или несоответствий в дизайне интерьера и экстерьера.
Автомобиль пройдет серию испытаний, аналогичных тем, которые проводятся в DMV: двигатель запускается и останавливается несколько раз, регулируется регулировка рулевого управления, фары проверяются на яркость и вылет, проверяются тормоза. для безопасности и многое другое.
Затем автомобиль будет проверен под сильным давлением воды на предмет утечек.
Программирование автомобиля будет проверено, и электрические блоки будут проверены на безопасность и доступность.
Наконец, будет проведено краш-тестирование, чтобы увидеть, как автомобиль выдерживает удары, и проверить работу подушки безопасности и ремня безопасности.
Если автомобиль не требует дальнейших доработок в дизайне и производстве для обеспечения безопасности , то автомобиль может быть представлен на рынке.
Запуск
После проведения исследования рынка, разработки маркетинговой темы и определения цены на автомобиль, автомобиль будет произведен для автосалонов и частных дилеров для продажи населению.
Автомобили — это увлекательная и передовая технология.
Сейчас они стали обычным явлением, но автомобили — это инженерное достижение, изменившее способ передвижения.
Понимание процесса производства автомобиля от разработки до выпуска позволит вам по-новому взглянуть на дизайн и функции автомобиля.
Получите нужные детали с NRTC Automation.NRTC Automation предлагает высококачественных деталей для производства любой отрасли .Если вам нужны детали, изготовленные, спроектированные и отправленные на ваш объект, NRTC предоставит все услуги столько, сколько вам нужно.
Мы также предлагаем индивидуальные решения для вывода из эксплуатации и демонтажа ваших производственных и промышленных активов. Наше внимание уделяется , сводя к минимуму простои и простои в рабочей зоне , уделяя особое внимание безопасности, скорости и эффективности. Наши дополнительные роботизированные услуги помогают обеспечить полное внедрение решений автоматизации и беспроблемную интеграцию в ваше рабочее место.
Свяжитесь с NRTC Automation сегодня , чтобы получить необходимые детали.
Как делают автомобили 2018 года?
Генри Форд не только принес миру первый серийный автомобиль, но и уступил место сборочной линии. Изначально автомобили создавались сочетанием силы машины и человека. Автомобильные детали, такие как двигатели и диски, в больших количествах производились машинами. Каждую машину спускали по конвейерной ленте и собирали по частям, пока она не была готова к отправке новому владельцу.Многие аспекты процесса производства автомобилей не изменились за более чем 100 лет, в том числе стандартные шайбы крыльев из стали и нержавеющей стали. В процесс производства автомобилей вовлечено гораздо больше автоматизации, но человеческий разум по-прежнему является очень важным компонентом процесса производства автомобилей.
Процесс концептуализации автомобиля
Любая придуманная, но еще не созданная машина — это концепт. Кто-то мог придумать идею летающего автомобиля, вплоть до его технологий, но пока он не построен и не летает в воздухе, это не более чем идея, которая была концептуализирована.Концепции автомобилей полностью исходят от людей, будь то инженеры, художники или фанаты автомобилей. Производители автомобилей могут иметь несколько разных дизайнов одного и того же концепт-кара, причем каждая версия демонстрирует как незначительные, так и серьезные изменения по сравнению с оригиналом.
Создание прототипа
Прежде чем любое транспортное средство будет запущено в производство, должен быть прототип. В идеале, прототип будет идеально отражать то, как будет выглядеть стандартная модель автомобиля после серийного производства.Прототипы автомобилей проходят испытания на пригодность к эксплуатации, безопасность и прием потребителей. Многие прототипы автомобилей создаются практически полностью вручную. Это такая же мера по экономии средств, как и для обеспечения максимального качества. Инженеры могут узнать, с какими проблемами может столкнуться концептуальный автомобиль механически, при создании прототипа.
Сдача в производство нового автомобиля
Ввод в производство новой модели автомобиля обходится автопроизводителям более чем в миллиарды долларов.Сырье, такое как металлы, необходимо для отливки рамы автомобиля, а производственное оборудование необходимо откалибровать для создания новой конструкции автомобиля. Рабочие должны быть тщательно обучены тому, как контролировать производственный процесс и следить за любыми компонентами транспортного средства, которые могут вызвать проблемы с контролем качества. Вот почему производители автомобилей обычно выпускают только одну новую модель автомобиля за раз. Хотя производитель автомобилей может производить тысячи автомобилей в день, может пройти много месяцев, прежде чем все будет готово к процессу массового производства.Автопроизводители часто не торопятся проектировать и тестировать новые автомобили, чтобы избежать проблем с безопасностью и отзывов автомобилей.
Транспортные средства по-прежнему сходят с конвейеров в том виде, в каком они производятся, только механические рычаги прикрепляют колеса к раме, а не человеческие руки. Рабочие смотрят на экраны компьютеров, чтобы проверить наличие проблем, вместо того, чтобы визуально осматривать проезжающие мимо машины. Изменения в процессе производства автомобилей помогли увеличить производство, доступность и безопасность продукции в целом.
Индекс американского производства — Большинство американских автомобилей
Методология индекса американского производства
Для создания Индекса американского производства Cars.com анализирует пять основных факторов:
- Место окончательной сборки
- Процент запчастей из США и Канады
- Страна-производитель доступных двигателей
- Страна происхождения доступных трансмиссий
- занятых на производстве в США по отношению к производственной деятельности автопроизводителя
AALA помещает Канаду в тот же пул, что и США, поэтому в Индексе американского производства также учитывается страна происхождения доступных двигателей и трансмиссий автомобиля, расчет, включающий детали и рабочую силу, которые AALA также требует от автопроизводителей раскрывать, чтобы Убедитесь, что такие дорогостоящие компоненты изготовлены из Америки, а не из Канады.
Помимо трансмиссий, AALA не делает упор на трудозатраты, особенно когда дело касается окончательной сборки.Чтобы решить эту проблему, AMI сопоставляет производственную рабочую силу каждого автопроизводителя в США с количеством автомобилей, которые он производит в стране, с индексами, применяемыми для всего автопроизводителя.
Индекс ранжирует отдельные модели по 100-балльной шкале, группируя связанные варианты под одной и той же табличкой и платформой (например, вариант хэтчбека популярного седана), но разделяя полностью гибридные или подключаемые варианты. В случае равного индекса балла более тяжелые бордюры действуют как разрешающий момент. Источники для AMI включают данные, полученные от автопроизводителей и Automotive News, а также наш анализ сотен тысяч автомобилей в Cars.com и личные проверки в дилерских центрах по сотням новых автомобилей.Почему некоторые автомобили не попадают в Индекс американского производства
Хотя автопроизводители собирают в США около 125 шильдиков малой грузоподъемности для модели 2020 года, не все из них соответствуют критериям рейтинга AMI.
Автопроизводители не обязаны предоставлять данные AALA для транспортных средств с полной массой более 8 500 фунтов, эшелон, который включает полноразмерные фургоны, грузовики большой грузоподъемности и т.п. Более того, производители, которые производят менее 1000 автомобилей в данном модельном году, не обязаны указывать проценты от U.С. и канадское содержание. Из-за недостаточности данных AMI исключает автомобили из любой группы.
Помимо этого, мы применяем несколько других ограничений: мы не ранжируем автомобили, предназначенные только для автопарка, или автомобили, выпуск которых планируется прекратить после текущего модельного года без преемника, произведенного в США. Мы также исключаем любые транспортные средства, для которых у нас нет высокой степени достоверности приведенных в них данных, обычно потому, что они упали ниже минимальных пороговых значений продаж и запасов или еще не поступили в продажу на момент нашего исследования.Из-за изменений в методологии результаты Индекса американского производства 2021 года нельзя сравнивать с результатами предыдущего поколения индекса, опубликованными с 2017 по 2019 год.Первая версия AMI работала с 2006 по 2016 год.
Редакционный отделCars.com — ваш источник автомобильных новостей и обзоров. В соответствии с давней политикой этики Cars.com редакторы и рецензенты не принимают подарки или бесплатные поездки от автопроизводителей. Редакционный отдел не зависит от отделов рекламы, продаж и спонсируемого контента Cars.com.
46 секунд на сборку авто!
Знаете ли вы, что мировой рекорд для самого быстрого спринта на 400 метров — 43.03 секунды или что французский пловец Амори Лево преодолел 100 метров за 44,94 секунды? Хотя в быстро меняющемся мире спорта рекорды устанавливаются за считанные секунды, их очень трудно достичь в производстве, поэтому предприятие GAC Motor по производству автомобилей в Ичане, Китай, так примечательно. На умном заводе компании требуется всего 46 секунд, чтобы собрать детали автомобиля в мастерской по производству белого кузова, что является новым эталоном в мире автомобилестроения. Это стало возможным благодаря множеству передовых технологий, включая множество высокопроизводительных роботизированных решений от ABB.
Мастерская «body in white» оснащена рядом гибких производственных решений, обеспечивающих максимальную производительность, эффективность и качество, включая гибкую сборочную систему GateFramer, гибкую установку направляющих ABB FlexTrack и рабочие станции для склеивания и сборки деталей.
Вызов
Благодаря огромным инвестициям завод в Ичане стал предприятием мирового класса, оснащенным новейшими технологиями для производства автомобилей. Завод GAC Motor Yichang тесно сотрудничает с ABB с 2018 года, чтобы разработать производственную схему, которая поможет ей достичь своей цели по сборке кузова автомобиля за 46 секунд.
«46 секунд — это ограничение по времени, которое мы никогда раньше не оспаривали. Фактически, скорость основных производственных линий в мире составляет около 60 секунд, а более быстрые могут достигать 51 секунды », — сказал Чжэнгао Донг, глобальный менеджер по продукции ABB.
Ключевой задачей было выполнение 72 прихваточных швов в течение 46-секундного окна, при этом каждый сварочный шов занимал от 4 до 5 секунд для обеспечения высокопрочного и прецизионного шва, в то время как настройка, необходимая для удовлетворения требований заказчика к гибкому совместному производству нескольких моделей на разных платформах и переключаться между моделями автомобилей, не влияя на нормальный производственный цикл.
Решение
После нескольких недель тщательного анализа данных и планирования компания ABB решила превысить ограничение в 14 роботов для своей сборочной системы GateFramer, добавив еще четыре, чтобы достичь желаемой производственной скорости GAC в 46 секунд. Установка была оснащена восемью высокопроизводительными роботами IRB 6700 и 10 роботами IRB 6650, которые могут завершить позиционирование частей кузова автомобиля за 10 секунд и сварить 72 соединения на всем кузове всего за 16 секунд.
В 2019 году был установлен ABB GateFramer, оснащенный 18 роботами, и началось серийное производство автомобильных кузовов на заводе в Ичане.Это универсальная станция сборки автомобилей ABB с самым большим количеством роботов и самой высокой скоростью в мире.
В отличие от традиционных систем каркаса, которые должны быть изготовлены по индивидуальному заказу для каждой модели автомобиля, система сборки ABB GateFramer имеет стандартизированный дизайн, который позволяет без перебоев собирать до шести моделей автомобилей на одной производственной линии. Производители могут просто переключаться между моделями, просто меняя местами ворота, на которых закреплены инструменты модели автомобиля.
Вдоль основной линии сварочного цеха завода в Ичане установлена 96-метровая направляющая ABB FlexTrack для перемещения кузова автомобиля по цеху завода.Конвейеру деталей с сервоприводом требуется всего шесть секунд, чтобы переместить кузов автомобиля из одного положения в другое, и он имеет скорость циркуляции 1500 мм / с, что позволяет времени производственного цикла достигать 46 секунд.
Автомобильные аксессуары и интерьер, такие как сиденья и колеса, собираются двумя роботами IRB 6700 в цехе общей сборки. Четыре таких же робота IRB 6700 были установлены для склейки и сборки передних и задних лобовых стекол.
Исход
Благодаря высокой скорости и надежности роботов ABB годовая производственная мощность завода в Ичане составляет 200 000 автомобилей, из которых 500 готовых кузовов сходят с производственной линии за одну смену.В июне 2019 года GAC Motor начала производство среднеразмерного седана GA6 на заводе в Ичане, качество продукции и эффективность производства полностью соответствовали ожиданиям. В этом году GAC Motor в полной мере использует возможность плавного добавления новых модельных рядов автомобилей и представит производство модели GS4, а затем и нового электромобиля.
Какие автомобили сделаны в Канаде? Некоторые удивят вас
Текущий выпуск
—Северные двигатели.
Покупка местного производства — горячая тема для всей Канады. Оказывая поддержку местным фермерам, ресторанам, розничным торговцам, модным дизайнерам и многим другим, покупатели стремятся узнать, откуда их товары, даже когда речь идет о наших автомобилях.
Есть несколько историй успеха канадских автозаводов, и здесь производятся одни из самых популярных автомобилей на континенте. Помимо мейнстрима, есть также некоторые особенные и захватывающие автомобили из Канады.Вот краткое изложение:
Dodge Charger, Challenger и Chrysler 300
Dodge Charger, Challenger и Chrysler 300 производятся на одном заводе в Брамптоне, Онтарио. В то время как все три из этих автомобилей известны своим размером и вместительностью, Charger и Challenger особенно популярны среди одержимых лошадиными силами, поскольку варианты Hellcat имеют мощность более 700 лошадиных сил.
Dodge Caravan и Chrysler Pacifica
Семейные фургоны от Dodge и Chrysler производятся в Виндзоре, Онтарио.Современный Pacifica предлагает высокотехнологичную подключаемую гибридную трансмиссию, полный привод и даже полностью загруженную роскошную отделку салона с декоративными подушками и видеопоток в салоне, чтобы вы могли следить за детьми.
Ford Edge и Lincoln Nautilus
В Оквилле, Онтарио, вы найдете огромный завод, выпускающий эти внедорожники среднего размера. Оба автомобиля вмещают пять человек и предлагаются с четырех- или шестицилиндровым двигателем с турбонаддувом.
Тойота РАВ4
Несмотря на то, что Канье ругал RAV4 в песне Jay-Z «Run This Town», Toyota невероятно популярна, что не может не радовать, поскольку это автомобиль, построенный в Канаде.Два завода производят новые RAV4: один в Вудстоке и один в Кембридже. Кроссовер Toyota — один из самых продаваемых автомобилей в Канаде.
Лексус RX
Наряду с Toyota RAV4, производимой в Кембридже, Lexus производит популярные модели RX. В прошлом гибридные модели Lexus RX по-прежнему предназначались для производства в Японии, но в последнее время все изменилось, поскольку и газовые, и гибридные модели производятся в Канаде.
Honda Civic Седан и купе
Еще один популярный продукт, седаны и купе Honda Civic, производятся в Аллистоне, Онтарио, а хэтчбек, включая скоростную модель Type-R, производят за границей.Это не означает, что типичный Civic не является захватывающим, поскольку спортивные модели SI довольно быстрые, но в наши дни это просто немного сдержано, чтобы соблазнить хардкорных фанатов среди нас. Кроме того, мы все выросли из безумного увлечения неоновым светом, верно?
МодельHonda CR-V
Главный конкурент Toyota RAV4 также производится в Онтарио, наряду с этими Civics на заводе Alliston. Этот просторный семейный компактный кроссовер отличается практичным дизайном и экономичной бесступенчатой трансмиссией.Еще один важный момент: это не было отвергнуто Канье Уэстом (пока!).
Форд ГТ
Канада является домом для флагманского суперкара Ford, так как среднемоторная скоростная машина мощностью 647 лошадиных сил построена в Маркхэме, Онтарио, командой инженеров и производителей под названием Multimatic Engineering.
Бронированные автомобили Terradyne
Хотите верьте, хотите нет, но в Канаде находится автопроизводитель, специализирующийся на бронированных автомобилях. Штаб-квартира Terradyne находится в Ньюмаркете, Онтарио, и предлагает несколько вариантов своих автомобилей.В то время как большинство из них являются полицейскими или военными, есть даже модели, доступные для гражданских лиц, которым требуется немного дополнительной безопасности для своих продуктовых магазинов.
Felino CB7R и CB7 +
Ультраэксклюзивный бренд спортивных автомобилей, разработанный и произведенный в Канаде, Felina CB7R ограничен всего 10 экземплярами по всему миру, в то время как CB7 + еще не был обнародован. Скорее всего, это также будет довольно редко. CB7R доступен с одним из двух вариантов двигателя V8: 6.2-литровый V8 мощностью 528 лошадиных сил или семилитровый агрегат мощностью 700 лошадиных сил.
Multimatic
Эти люди заслуживают еще одного упоминания. Новаторы Multimatic создают одни из самых впечатляющих технологий во многих высокопроизводительных автомобилях. В прошлом группа производила желанный и ограниченный суперкар Aston Martin One-77, но также внесла свой вклад в усовершенствованные системы подвески, используемые в таких автомобилях, как Mercedes-AMG GT, Aston Martin Vulcan, Chevy Camaro ZL1 1LE и грядущий Lotus.